Цементная линия с годовым производством 1,2 миллиона тонн

Введение

Проект производственной линии цемента Pengfei EPC включает проектирование процесса, поставку оборудования (включая механические и электрические компоненты), гражданское строительство, монтаж и ввод в эксплуатацию, пробную эксплуатацию, достижение производственного стандарта и окончательную поставку, а также другие услуги. Механическое оборудование включает дробление и транспортировку известняка, дробление глины, дробление сырого угля, предгомогенизацию для угольного угля и вспомогательного сырья, станцию пропорционирования сырья, измельчение сырья и обработку отходных газов, силос для гомогенизации сырья и подача сырья в печь, хвост печи, трубу для обжига в среднем и третичном воздухе, головку печей, транспортировку клинкера, Хранение и транспортировка клинкера, подготовка и транспортировка измельчённого угля, станция пропорционирования цемента и клинкера, насыпка, гипс, дробление и транспортировка смесей, измельчение и транспортировка цемента, хранение и транспортировка цемента, упаковка цемента, погрузка цемента в мешки, насипная цементовозы, мастерская по ремонту машин и склад всего материала.

Параметр процесса

(1) Выход клинкера: ≥3300 т/сут;
(2) Расход тепла на клинкер
(3) Полное энергопотребление клинкера
(4) Комплексное энергопотребление цемента
(5) 20-дневной крепкости клинкера
(6) пыльное истощающее содержимое

Метод производства

В производстве цемента основными сырьями используются известняк и глина, которые измельчаются, пропорционируются и перемолывают в сырье роликовым прессом, затем подаются в цементную ротационную печь для кальцинирования зрелых материалов, после чего клинкер добавляют с нужным количеством гипса, смешивая с некоторыми смесями или добавками, затем прокатили и измельчали в цемент на валицовом прессе и цементной мельнице, а затем вывозили с завода упаковочной или насыпочной машиной. Оборудование для производства цемента обычно использует процесс сухого производства цемента. Метод одновременной сушки сырья и измельчения его в сырой муки и подачи в сухую ротационную печь для кальцинирования в клинкер. Главное преимущество сухого производства — низкое энергопотребление.

Описание процесса

Известняк сливается в бункер самосвалом для дробления известняка. После измельчения молот-дробилкой он отправляется ленточным конвейером на предгомогенизацию известняка. Консольный стекер используется для многослойного укладки и восстановления. Известняк, извлекаемый по конвейеру, отправляется в контейнер для обработки известняка на станции по переработке сырья. На конвейере складской ленты размещён электромагнитный железоочиститель для удаления возможных железных частей из известняка. Головка лентового конвейера оснащена металлоискателем, чтобы определить, остались ли железные детали в сырье, чтобы избежать повреждения валицового пресса для шлифовального сырья. Станция по обработке сырья оснащена отсечками для известняка, глины и других сортировочных контейнеров. Дно каждого контейнера оснащено тарелкой и количественной кормушкой. Четыре вида сырья сбрасываются соответствующими количественными питателями в зависимости от пропорции, необходимой для партийного отчинения. Материалы подаются в небольшой контейнер пресса для шлифовального валика сырья через ленточный конвейер.
Для измельчения сырья используется система роликового пресса, а высокотемпературные отходы, сбрасываемые из хвоста печи, используются в качестве источника тепла для сушки. После экструзии роликовым прессом материалы сушат и сортируют с помощью V-образного порошкового концентратора. После выбора мелкого порошка с помощью высокоэффективного порошкового концентратора часть порошка отправляется в силос для гомогенизации сырой муки с помощью воздушно-транспортного парашна и элеватора.
Угольная мельница расположена в конце печи. Часть отходов из конца печи используется как источник сушиного тепла для сырого угля после сбора циклоном. После увлажнения и охлаждения хвостового газа печи с помощью увлажнительной башни он напрямую поступает в электрический пылесборник на хвосте печи. Объём распыления воды в башне увлажнения автоматически регулируется в зависимости от температуры отходных газов на выходе вышки увлажнения, чтобы температура отходов находилась в допустимом диапазоне электрического пылесобирателя на хвосте печи. Очищенные отходы пылесборника будут сбрасываться в атмосферу с помощью выхлопного вентилятора. Зола, собранная башней для увлажнения, отправляется в систему подачи печи или в силос для гомогенизации сырой муки через транспортное оборудование. Устанавливается непрерывный силос для гомогенизации сырой муки. Сырая мука в силосе сбрасывается в смешивающую камеру из окружающей кольцевой зоны после равномерного надувания в камере смешивания. Необходимое надувание снизу обеспечивается настроенным нагнетательем корня. После измерения гомогенизированная сырая мука доставляется воздухом в наклонный желоб и элеватор, а затем подаётся в два подающих порта двойного серийного преднагревателя соответственно через распределительный клапан и клапан воздушного замыслования.
Обжигальная мастерская состоит из пятиступенчатого двойного подвесного предварительного подогревателя, распадающейся печи, вращающейся печи, решетчатого охлаждения и соответствующей системы очистки пыли, с суточным выходом клинкера 3300 тонн. Сырьё, подаваемое в преднагреватель, предварительно нагревается преднагревателем и разлагается в разлагающейся печи, а затем подаётся в печь для кальцинации; Высокотемпературный клинкер из печи охлаждается в решетке, крупный клинкер измельчается дробилкой, затем собирается вместе с мелким клинкером, который попадает в воздушную камеру, и отправляется на склад для хранения на конвейере с цепью клинкера. Помимо подачи высокотемпературного вторичного и третичного воздуха для печи и печи разложения соответственно, горячий воздух через клинкерную ложу сбрасывается в атмосферу вытяжным вентилятором после очистки электрическим пылесборником. После разгрузки клинкера с помощью разгрузочного устройства на дне силоса он отправляется на станцию насыпных грузовиков по ленточному конвейеру, а насыпной клинкер напрямую загружается через безпыльную головку на дне каждого силоса.
Система дробления используется для приготовления измельчённого угля, а высокотемпературные отходы, сбрасываемые из хвоста печи, используются в качестве источника тепла для сушки. Сырой уголь подаётся в угольную мельницу количественным податочником под бункером для сушки и помола. Измельчённый уголь из мельницы поступает в мешковый пылесборник вместе с воздушным потоком. Квалифицированный измельчённый уголь собирается и отправляется в бункер с датчиком нагрузки с помощью винтового конвейера. Измельчённый уголь измеряется и отправляется в горелку на головке печи и в разлагающуюся печь у хвоста печи для сгорания. Пыль, содержащая газ, очищается с помощью антистатического мешкового пылесобирателя, а затем сбрасывается в атмосферу с помощью выхлопного вентилятора. Угольный бункер и мешковый пылесборник оснащены устройством для обнаружения CO и взрывозащищённым клапаном. На территории всего завода создана центральная лаборатория, отвечающая за инспекцию сырья топлива, полуфабрикатов и готовой продукции; а также установлена станция компрессора воздуха для подачи сжатого воздуха для производства всего завода.
Клинкер, гипс и добавки в системе цементной партии измеряются количественным податочником на дне силоса, а затем подаются в цементную шлифовальную систему для измельчения с помощью лентового конвейера и элеватора. Система измельчения цемента состоит из двух комплектов роликового пресса pfg160-140 Φ 3.2 × шаровой мельницы диаметром 13 м.
Цемент хранится в круглом складе площадью 2 φ 18 м. Цемент, сбрасываемый со склада, сгружается в дозировочный контейнер через разгрузочный порт на дне каждого контейнера. Контейнер для дозирования цемента оснащён датчиком нагрузки и устройством надувки. Под контейнером расположены четыре разгрузочных порта, каждый из которых оснащён клапаном регулирования потока и расходомером. Дозированный цемент отправляется в систему упаковки цемента через воздухопровод, а два других используются для загрузки на дне контейнера. Проектная мощность насыпной системы составляет 150 т/ч.

Технические характеристики

 

Пункт No	Нет.	Название	Технические характеристики	Подразделение	Количество
02	01	Фартуковый кормильщик	Модель: B2200×10000mm	Набор	1
12	10	Дробилка челюсти	Модель: TPE100	Набор	1
41	10	Роликовый пресс	Модель: PFG180-120 осталась установленной	台	1
			Диаметр экструзионного ролика: 1800 мм
			Ширина экструзионного ролика: 1200 мм
			Проход: 600~850 т/ч
			Гранулярность подачи: ≤50 мм
			Выход: 260 т/ч
56	01	Вращающаяся печь	Размер: Φ4,3×60м	台	1
			Выход: 3300 т/в в сутки
			Нет. Опорного ролика: 3
			Потребление воды каждого опорного ролика: 4м3/ч
			Наклон: 4%
			Вспомогательная скорость вращения: 7,93 об/ч
57	01	Капот печи	Размер: Φ4,3x60 м вращающегося капюшона печи	台	1
57	02	Устройство для сжигания порошка угля	Распыление порошком угля: 7,5 т/ч/максимум: 10 т/ч	台	1
			Центральная высота трубы для распыления угля: 1500 мм
57	08	Решеточный охладитель	Модель: SCLW4-8X12-RC	台	1
			Охлаждающая ёмкость: Проектная мощность 3300 т/сут Максимальная производительность 3600 т/сут
57	17	EP-фильтр	Модель: 29/12.5/4*9/0.45	台	1
73	04	Воздушная угольная мельница	Размер: Φ3.4×(6.5+2.5)m	台	1
			Ёмкость: 30 т/ч
			Гранулярность подачи: ≤25 мм
			Тонкость готового изделия: отверстие 0,08 мм, остатки≤3%
84	31~32	Цементная мельница	Размер: Φ3.2x13м	台	2
			Ёмкость: 110 т/ч
			Гранулярность подачи≤2 мм
			Содержание влаги в кормлении: ≤0,5%
			Блейн: 3200±100 см²/г.