Линия производства клинкера из сухого производства цементного клинкера нового типа 2500TPD
Производственная линия клекера цемента 2500 тонн / в сутки использует новый сухой процесс с годовым производством 775 000 тонн цементного клинкера и общим выпуском цемента 1,05 миллиона тонн в год. Построена цементная производственная линия и вспомогательные объекты — от дробления известняка до упаковки цемента. Специализации включают сырье, производственные технологии, электроснабжение и автоматизацию, водоснабжение и дренаж, противопожарную защиту HVAC, строительные конструкции, охрану окружающей среды и др. Цементная продукция калибруется по китайскому стандарту обычного портландцемента.
Введение
Производственная линия клекера цемента 2500 тонн / в сутки использует новый сухой процесс с годовым производством 775 000 тонн цементного клинкера и общим выпуском цемента 1,05 миллиона тонн в год. Построена цементная производственная линия и вспомогательные объекты — от дробления известняка до упаковки цемента. Специализации включают сырье, производственные технологии, электроснабжение и автоматизацию, водоснабжение и дренаж, противопожарную защиту HVAC, строительные конструкции, охрану окружающей среды и др. Цементная продукция калибруется по китайскому стандарту обычного портландцемента.Параметр процесса
| (1) Выход клинкера: ≥ 2500 т/сут; (2) расход тепла на клинкере (3) Клинкерный комплексный энергопотребление (4) цементировать комплексное энергопотребление (5) клинкер 28-дневной силы (6) концентрация излучения пыли |
Метод производства
В производстве цемента в качестве основного сырья используются известняк и глина, которые измельчаются, пропорционируются и измельчаются в сырье вертикальной мельницей, затем подаются в цементную ротационную печь для зрелых материалов кальцина, после чего клинкер добавляется с соответствующим количеством гипса, смешивается с некоторыми смесями или добавками, измельчается в цемент методом цементного измельчения. и вывозится с завода упаковочными или оптовыми машинами. Оборудование по производству цемента использует сухой процесс производства цемента. После сушки сырья и измельчения в сырой муки его подают в ротационную печь сухого процесса, чтобы кальцин превратился в клинкер. Главное преимущество сухого производства — низкое потребление тепла.Процесс
1) Известняк заливает в бункер самосвал для дробления известняка. После измельчения молот-дробилкой он отправляется ленточным конвейером на предгомогенизацию известняка. Консольный стекер используется для многослойного укладки и восстановления. Известняк, извлекаемый по конвейеру, отправляется в контейнер для обработки известняка на станции по переработке сырья. На конвейере складской ленты размещён электромагнитный железоочиститель для удаления возможных железных частей из известняка. Головка лентового конвейера оснащена металлоискателем, чтобы определить, остались ли железные детали в сырье, чтобы избежать повреждения валицового пресса для шлифовального сырья. Станция по обработке сырья оснащена отсечками для известняка, глины и других сортировочных контейнеров. Дно каждого контейнера оснащено пластинной кормушкой и постоянной кормушкой. Четыре вида сырья сбрасываются соответствующим постоянным источником в зависимости от пропорции, необходимой при партиировании, а смесь подаётся в вертикальную мельницу сырья через ленточный конвейер.2) Вертикальная вальцовая мельница используется для измельчения сырья, а высокотемпературные отходы, сбрасываемые из хвоста печи, используются в качестве источника тепла для сушки. После того как материалы измельчаны вертикальным фрезером, их сушат и сортируют с помощью порошкового концентратора типа V. После того как мелкий порошок отбирается с помощью высокоэффективного порошкового концентратора, часть его отправляется на склад для гомогенизации сырья с помощью воздушного коридора и элеватора.
3) Угольная мельница установлена в конце печи. Часть отходов из конца печи используется как источник сушиного тепла для сырого угля после сбора циклоном. После увлажнения и охлаждения хвостового газа печи с помощью увлажнительной башни он напрямую поступает в электрический пылесборник на хвосте печи. Объём распыления воды в башне увлажнения автоматически регулируется в зависимости от температуры отходных газов на выходе вышки увлажнения, чтобы температура отходов находилась в допустимом диапазоне электрического пылесобирателя на хвосте печи. Очищенные отходы пылесборника будут сбрасываться в атмосферу с помощью выхлопного вентилятора. Зола, собранная башней для увлажнения, отправляется в систему подачи печи или в силос для гомогенизации сырой муки через транспортное оборудование. Устанавливается непрерывный силос для гомогенизации сырой муки. Сырая мука в силосе сбрасывается в смешивающую камеру из окружающей кольцевой зоны после равномерного надувания в камере смешивания. Необходимое надувание снизу обеспечивается настроенным нагнетательем корня. После измерения гомогенизированная сырая мука доставляется воздухом в наклонный желоб и элеватор, а затем подаётся в два подающих порта двойного серийного преднагревателя соответственно через распределительный клапан и клапан воздушного замыслования.
4) Обжиговая мастерская состоит из пятиступенчатого двухсерийного подвесного преднагревателя, распадающейся печи, вращающейся печи, решетчатого охлаждения и соответствующей системы очистки пыли, с суточным выработкой 2500 тонн цементного клинкера. Сырьё, подаваемое в преднагреватель, предварительно нагревается преднагревателем и разлагается в разлагающейся печи, а затем подаётся в печь для кальцинации; Высокотемпературный клинкер из печи охлаждается в решетке, крупный клинкер измельчается дробилкой, затем собирается вместе с мелким клинкером, протекающим под воздушной камерой, и отправляется на склад для хранения на конвейере с цепью клинкера. Помимо подачи высокотемпературного вторичного и третичного воздуха для печи и печи разложения соответственно, горячий воздух через клинкерную ложу сбрасывается в атмосферу вытяжным вентилятором после очистки электрическим пылесборником. После разгрузки клинкера с помощью разгрузочного устройства на дне силоса он отправляется на станцию насыпных грузовиков по ленточному конвейеру, а насыпной клинкер напрямую загружается через безпыльную головку на дне каждого силоса.
5) Для приготовления измельчённого угля используется система дробления, а высокотемпературные отходы, сбрасываемые из хвоста печи, используются в качестве источника тепла для сушки. Сырой уголь подаётся в угольную мельницу количественным податочником под бункером для сушки и помола. Измельчённый уголь из мельницы поступает в мешковый пылесборник вместе с воздушным потоком. Квалифицированный измельчённый уголь собирается и отправляется в бункер с датчиком нагрузки с помощью винтового конвейера. Измельчённый уголь измеряется и отправляется в горелку на головке печи и в разлагающуюся печь у хвоста печи для сгорания. Пыль, содержащая газ, очищается с помощью антистатического мешкового пылесобирателя, а затем сбрасывается в атмосферу с помощью выхлопного вентилятора. Угольный бункер и мешковый пылесборник оснащены устройством для обнаружения CO и взрывозащищённым клапаном. На территории всего завода создана центральная лаборатория, отвечающая за инспекцию сырья топлива, полуфабрикатов и готовой продукции; а также установлена станция компрессора воздуха для подачи сжатого воздуха для производства всего завода.
6) Шлифовальная головка используется для партии цемента, для мельницы выбирается цементная мельница φ 3,2 × 13 м, а валитерный пресс подбирается в зависимости от ситуации для достижения производства цемента 180 т/ч. Готовый цемент пневматически доставляется на оригинальный цементный склад с помощью двухбункерного насоса.
Имеется четыре φ 12 × 42 м круглых складов для хранения цемента, общей ёмкостью 20000 тонн и периодом хранения 4,6 пенса. Готовая цементная продукция из системы шлифовки цемента пневматически доставляется в систему хранения цемента. Цементный шахт оснащён камерой разгрузки и декомпрессии в форме конуса и устройством для надува. Источник воздуха для надувания обеспечивается нагнетательем для корней. Цех по упаковке цементов оснащён двумя восьми ротационными упаковочными машинами с одной мощностью 90-100 тонн в час.
Технические характеристики
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
