Время публикации:декабря 17, 2019
валковый пресс / вальцовая мельница / измельчительное оборудование / предварительное измельчение CKP / цементная вертикальная мельница / вертикальная мельница для шлака / вертикальная угольная мельница / Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd
Аннотация: В последние годы, в соответствии с процессом упрочнения береговой линии и производственным процессом и постепенным обновлением технологии управления процессом, процессом и оборудованием помола цемента в основном базируется шаровая мельница, совмещенная с высокоэффективной вертикальной мельницей, вальцовой мельницей и т.д. Многотипное новое измельчительное оборудование и это технологическая комбинация этих оборудования, в то же время она сталкивается с увеличением размеров измельчительного оборудования и технологии управления процессом подъемника. интеллектуализация для удовлетворения требований по увеличению габаритов при производстве цемента. Технология измельчения вальцовой мельницы представляет собой передовую и зрелую технологию измельчения, комбинированная система измельчения, состоящая из статического сепаратора V-образного типа и вальцовой мельницы, имеет интегративные преимущества в высоком качестве, высокой производительности и низком потреблении в различных процессах измельчения вальцовых мельниц.
Ключевые слова: вальцовая мельница нового типа помол комбинированный помол система помола качество цемента эффективность помола интегральные преимущества
А. Преимущества комбинированного помола
а. Энергосбережение, охрана окружающей среды для обеспечения качества цемента
Помол очень важен в процессе производства цемента, независимо от того, нужно ли получать сырую муку (полуфабрикат) или цемент (готовый продукт) путем измельчения. На одну тонну цемента для производства потребуется измельчить около 3 или 5 тонн различного материала, потребляемая мощность составит 100-110кВт.ч, из них 60-70% потребляемой мощности уходит на помол. Учитывая гидратацию, затвердевание и эффективное использование цементных свойств, прочность, особенно прочность в ранние сроки, чем тоньше цемент измельчен, тем он лучше, и это может улучшить его кровоточивость, в то время как цемент также должен учитывать распределение по зернистости продукта, что обеспечивает качество цемента за счет энергосбережения и защиты окружающей среды.
b. Реализация грандиозной цели
Энергосбережение является ключевым моментом для содействия непрерывному развитию всего общества и реализации великой цели умеренно зажиточного общества. Промышленность является основным потребителем энергии и сырья, в то время как цементная промышленность является крупным потребителем энергии, поэтому энергосбережение и снижение потребления становится долгосрочной и важной задачей нашей цементной промышленности, и ключевым моментом реализации этой цели является повышение эффективности помола и снижение энергозатрат на помол. В реальном производстве система предварительного измельчения, представляющая собой валковый пресс, является основным направлением шлифования. Предварительное измельчение можно разделить на круговое предварительное измельчение, измельчение смесителем, комбинированное измельчение и полуизмельчение. По сравнению с 1-м классом закрытого помола шаровой мельницы, комбинированный процесс помола и полупомола имеет очевидные преимущества. Несмотря на то, что система полуфинального измельчения дает лучший эффект при модернизации производства, но ее влияние на энергосбережение несколько ниже, чем у комбинированного измельчения, и выбор оборудования имеет соответствующее ограничение, поэтому при фактическом проектировании широко используется процесс комбинированного измельчения. Особенно в проекте обновления текущего производства, из-за ограниченности мощности оригинального оборудования (особенно недостаточной мощности оригинального сепаратора), таким образом, если выбор использования процесса полуфинального измельчения имеет большее ограничение, однако круговое предварительное измельчение и комбинированный процесс измельчения имеют большую осуществимость, в то время как комбинированный процесс измельчения может получить лучший энергосберегающий и обновляющий эффект производства.
Б. Основные мероприятия по совершенствованию производства и снижению энергопотребления при комбинированном измельчении
А. Средний размер зерен цемента
При помоле цемента это даже не один размер зерна, а группа частиц с разным размером зерна, поэтому при описании тонкости помола цемента, если просто использовать остаток, просто указать: это почти 90% частиц цемента может пройти через сит, но размер зерна этого материала под грохотом не ясен, поэтому тот же остаток, У Блейна может появиться несоответствие. Средний размер зерен частиц цемента составляет
б. цемент Блейна
Иностранный стандарт цемента указывает индекс удельной поверхности, обычно они используют метод Блейна для проверки конкретной поверхности цемента, наш национальный стандарт портландцемента и клинкера был таким же, как и в зарубежных странах. Цемент Блейн лучше связан с характеристиками цемента. Удельная поверхность готового цемента и прочность его физико-механических характеристик имели лучшее соотношение, в то время как удельная поверхность готового изделия в норме не очень высокая, что ограничивало применение гидратированной активации. В фактическом производственном процессе используются следующие технические меры для обновления Blaine цемента до более чем 350 м2/кг.
c. Градуировка размера зерен цемента
Доказано многолетним экспериментом на зарубежном и отечественном рынке, градуировка цементной частицы является ключевым фактором эксплуатационных характеристик цемента, в настоящее время наилучшая градуировка цементной частицы во всем мире может составлять 3-32 мкм, в то время как частица 3-32 мкм сыграла важную роль в обновлении прочности, ее распределение по размеру зерна является непрерывным, а общее количество не должно опускаться ниже 65%; Частицы размером 16-24 мкм оказывают большое влияние на характеристики цемента, чем больше его содержимое, тем он лучше; мелкие частицы менее 3μм, которые легко образуют слеживание, поэтому лучше не превышать 10%; Частица размером более 64 мкм обладает меньшей активностью. Если распределение частиц цемента (градуировка частиц) плохое, это повлияет на потребность в воде (удобоукладываемость) при гидратации цемента, если добавить использование воды для достижения стандартной консистенции цементного раствора, в конечном итоге, это снизит прочность цемента или поверхностного бетона после затвердевания. Таким образом, получение индекса градуировки частиц цемента очень важно. Коэффициент округлости цемента на внешнем и внутреннем рынке, в основном, составляет около 0,67. Среднее значение округлости завода крупного и среднего цемента, измеренное институтом разработки и исследования строительных материалов, составляет 0,63, колебание – 0,51-0,73. Доказано опытным путем, округлость фабрики цементной частицы улучшилась с 0,67 до 0,85, прочность цементного раствора на сжатие 28д могла бы улучшиться на 20-30%.
Разумный состав частиц цемента означает, что этот состав может оказывать максимальное усилие гелеобразования цементного клинкера и реализовывать наиболее близкую объемную плотность. Способность клинкерного гелеобразования зависит от скорости гидратации частиц и степени гидратации, в то время как объемная плотность будет определяться содержанием частиц различных размеров. Использование остатка 45 мкм может помочь предприятию понять эффективное содержание частиц в цементе, в то время как использование определенной поверхности может выявить содержание мелких частиц, связанное с потребностью цемента в воде. Комбинация этих двух факторов позволяет контролировать параметры процесса измельчения для наилучшей оптимизации характеристик цемента.
Время полной гидратации частиц клинкера размером более 45 мкм очень велико, вклад прочности цемента очень мал; Гидратационное производство клинкера и глеизация являются основной причиной гелеобразующей способности цемента. Степень гидратации частиц цемента может определять проявление способности цемента к гелеобразованию. Степень гидратации клинкера зависит от вида минерала и размера частиц.
В настоящее время градация частиц с наилучшими характеристиками следующая: общее количество частиц размером 3-32 мкм не может быть ниже 65%, мелкодисперсные частицы менее 3 мкм не могут превышать 10%, частицы более 65 мкм должны быть равны 0 и не должно быть частиц меньше 1 мкм. Поскольку частица 3,32 мкм играет большую роль в обновлении прочности, особенно частица 16-24 мкм очень важна для характеристик цемента, чем больше содержание, тем оно лучше; мелкие частицы размером менее 3 мкм легко слеживаются, мелкие частицы менее 1 мкм могут гидратироваться во время смешивания с добавленной водой, влияние на прочность бетона очень мало, и это может повлиять на пригодность цемента и добавки, а также может повлиять на характеристики цемента и привести к растрескиванию бетона, что серьезно повлияет на долговечность бетона; Гидратация частиц размером более 65 мкм происходит очень медленно, вклад в силу 28D очень мал.
В фиксированном процессе остатки цемента 45 мкм и Blaine должны контролироваться в разумном диапазоне, который может предотвратить образование частиц размером менее 3 мкм и более 45 мкм, что может привести к хорошим характеристикам цемента и снижению производственных затрат. Этот метод контроля тонкости помола имеет преимущества простоты в эксплуатации и эффективного контроля по сравнению с другими методами. Просто нужно взять образец, затем отсеять, провести эксперимент и измерить Блейна, который может стать доказательством работы мельницы.
Повышение производительности системы помола цемента и снижение энергопотребления является ключевым моментом, который беспокоит людей, особенно после внедрения стандарта ISO, поскольку большинство цементных предприятий чувствуют, что им не только необходимо сделать продукт соответствующим требованиям качества по новому стандарту, но и они не хотят влиять на качество мельницы и увеличивать себестоимость продукции. Таким образом, оптимизация системы помола цемента является очевидным мероприятием.
d. Метод измельчения
Предварительное измельчение является основным мероприятием для значительного повышения производительности системы измельчения, предварительное измельчение обычно означает установку тонкой дробилки перед шаровой мельницей, что уменьшает размер зерна на входе, часть задачи измельчения оригинальной камеры грубого помола шаровой мельницы должна быть перенесена на финишную обработку более высокой тонкой дробилкой, после установки предварительного дробления, внутренняя структура шаровой мельницы также должна осуществлять соответствующую регулировку. Особенно в первой камере должна быть поставлена задача обновления производительности измельчения. Анализируя в теории, размер зерна входящего материала после предварительного измельчения может уменьшиться, функция дробления и измельчения первой камеры отойдет на задний план, использование системы предварительного дробления улучшает обновление производительности мельницы, низкие инвестиции имеют максимальное преимущество, в основном подходит для вспомогательного оборудования и конвейерного оборудования с ограниченной дополнительной мощностью, в то время как это может в значительной степени обновить предприятие с необоснованными производственными затратами и выгодой.
(1) использует вальцовую мельницу для предварительного измельчения перед мельницей
Использует валковый пресс в качестве оборудования для предварительного измельчения. Предлагается использовать процесс полуфинального помола с помощью шаровой мельницы предварительного измельчения и сепаратора, состоящего из закрытой системы, которая получает более равномерный материал частицы мельницы, обычно частица менее 2 мм может занимать около 90%, максимальная частица должна контролироваться менее 5 мм, сократить время остановки материала внутри мельницы, избежать явления полного помола. Производительность процесса предварительного измельчения шаровой мельницы может превышать 50%.
(2) Использует высокоэффективный сепаратор
Необходимым оборудованием для закрытого измельчения является сепаратор. Функция сепаратора заключается в том, чтобы вовремя отделять частицы с определенным размером зерна от выходного материала, уменьшать количество избыточного измельчения внутри мельницы, чтобы повысить эффективность измельчения. Но сепаратор не может сам по себе выдавать тонкую мощность, выбор и усовершенствование сепаратора должны осуществляться вместе с комбайном мельницы. Конечно, эффективность сепаратора высока; Производительность системы также высока. Ключевой технологией сепаратора является рассеивание, классификация и сбор. Рассеивание должно отбрасывать материал входного отверстия сепаратора как можно больше, частицы материала должны образовывать определенное пространство между ними. Пятиступенчатый сепарирующий высокий сепаратор обладает преимуществами японского сепаратора сепаратора сепараторного типа O-Sepa сепаратора, циклонного разделения роторного сепаратора, разделения пылеулавливающего коллектора метрополитена и отделения вспомогательного воздухозаборника; Механизм рассеивания, классификации и сбора пыли очень определен, особенно его механизм классификации, а центробежный, циклонный тип имеет очевидные изменения по сравнению с роторным сепаратором, при этом каждая секция сепаратора достигла очень высокого уровня, таким образом, эффективность классификации достигает 85%.
Аннотация: В последние годы, в соответствии с процессом упрочнения береговой линии и производственным процессом и постепенным обновлением технологии управления процессом, процессом и оборудованием помола цемента в основном базируется шаровая мельница, совмещенная с высокоэффективной вертикальной мельницей, вальцовой мельницей и т.д. Многотипное новое измельчительное оборудование и это технологическая комбинация этих оборудования, в то же время она сталкивается с увеличением размеров измельчительного оборудования и технологии управления процессом подъемника. интеллектуализация для удовлетворения требований по увеличению габаритов при производстве цемента. Технология измельчения вальцовой мельницы представляет собой передовую и зрелую технологию измельчения, комбинированная система измельчения, состоящая из статического сепаратора V-образного типа и вальцовой мельницы, имеет интегративные преимущества в высоком качестве, высокой производительности и низком потреблении в различных процессах измельчения вальцовых мельниц.
Ключевые слова: вальцовая мельница нового типа помол комбинированный помол система помола качество цемента эффективность помола интегральные преимущества
А. Преимущества комбинированного помола
а. Энергосбережение, охрана окружающей среды для обеспечения качества цемента
Помол очень важен в процессе производства цемента, независимо от того, нужно ли получать сырую муку (полуфабрикат) или цемент (готовый продукт) путем измельчения. На одну тонну цемента для производства потребуется измельчить около 3 или 5 тонн различного материала, потребляемая мощность составит 100-110кВт.ч, из них 60-70% потребляемой мощности уходит на помол. Учитывая гидратацию, затвердевание и эффективное использование цементных свойств, прочность, особенно прочность в ранние сроки, чем тоньше цемент измельчен, тем он лучше, и это может улучшить его кровоточивость, в то время как цемент также должен учитывать распределение по зернистости продукта, что обеспечивает качество цемента за счет энергосбережения и защиты окружающей среды.
b. Реализация грандиозной цели
Энергосбережение является ключевым моментом для содействия непрерывному развитию всего общества и реализации великой цели умеренно зажиточного общества. Промышленность является основным потребителем энергии и сырья, в то время как цементная промышленность является крупным потребителем энергии, поэтому энергосбережение и снижение потребления становится долгосрочной и важной задачей нашей цементной промышленности, и ключевым моментом реализации этой цели является повышение эффективности помола и снижение энергозатрат на помол. В реальном производстве система предварительного измельчения, представляющая собой валковый пресс, является основным направлением шлифования. Предварительное измельчение можно разделить на круговое предварительное измельчение, измельчение смесителем, комбинированное измельчение и полуизмельчение. По сравнению с 1-м классом закрытого помола шаровой мельницы, комбинированный процесс помола и полупомола имеет очевидные преимущества. Несмотря на то, что система полуфинального измельчения дает лучший эффект при модернизации производства, но ее влияние на энергосбережение несколько ниже, чем у комбинированного измельчения, и выбор оборудования имеет соответствующее ограничение, поэтому при фактическом проектировании широко используется процесс комбинированного измельчения. Особенно в проекте обновления текущего производства, из-за ограниченности мощности оригинального оборудования (особенно недостаточной мощности оригинального сепаратора), таким образом, если выбор использования процесса полуфинального измельчения имеет большее ограничение, однако круговое предварительное измельчение и комбинированный процесс измельчения имеют большую осуществимость, в то время как комбинированный процесс измельчения может получить лучший энергосберегающий и обновляющий эффект производства.
Б. Основные мероприятия по совершенствованию производства и снижению энергопотребления при комбинированном измельчении
А. Средний размер зерен цемента
При помоле цемента это даже не один размер зерна, а группа частиц с разным размером зерна, поэтому при описании тонкости помола цемента, если просто использовать остаток, просто указать: это почти 90% частиц цемента может пройти через сит, но размер зерна этого материала под грохотом не ясен, поэтому тот же остаток, У Блейна может появиться несоответствие. Средний размер зерен частиц цемента составляет
б. цемент Блейна
Иностранный стандарт цемента указывает индекс удельной поверхности, обычно они используют метод Блейна для проверки конкретной поверхности цемента, наш национальный стандарт портландцемента и клинкера был таким же, как и в зарубежных странах. Цемент Блейн лучше связан с характеристиками цемента. Удельная поверхность готового цемента и прочность его физико-механических характеристик имели лучшее соотношение, в то время как удельная поверхность готового изделия в норме не очень высокая, что ограничивало применение гидратированной активации. В фактическом производственном процессе используются следующие технические меры для обновления Blaine цемента до более чем 350 м2/кг.
c. Градуировка размера зерен цемента
Доказано многолетним экспериментом на зарубежном и отечественном рынке, градуировка цементной частицы является ключевым фактором эксплуатационных характеристик цемента, в настоящее время наилучшая градуировка цементной частицы во всем мире может составлять 3-32 мкм, в то время как частица 3-32 мкм сыграла важную роль в обновлении прочности, ее распределение по размеру зерна является непрерывным, а общее количество не должно опускаться ниже 65%; Частицы размером 16-24 мкм оказывают большое влияние на характеристики цемента, чем больше его содержимое, тем он лучше; мелкие частицы менее 3μм, которые легко образуют слеживание, поэтому лучше не превышать 10%; Частица размером более 64 мкм обладает меньшей активностью. Если распределение частиц цемента (градуировка частиц) плохое, это повлияет на потребность в воде (удобоукладываемость) при гидратации цемента, если добавить использование воды для достижения стандартной консистенции цементного раствора, в конечном итоге, это снизит прочность цемента или поверхностного бетона после затвердевания. Таким образом, получение индекса градуировки частиц цемента очень важно. Коэффициент округлости цемента на внешнем и внутреннем рынке, в основном, составляет около 0,67. Среднее значение округлости завода крупного и среднего цемента, измеренное институтом разработки и исследования строительных материалов, составляет 0,63, колебание – 0,51-0,73. Доказано опытным путем, округлость фабрики цементной частицы улучшилась с 0,67 до 0,85, прочность цементного раствора на сжатие 28д могла бы улучшиться на 20-30%.
Разумный состав частиц цемента означает, что этот состав может оказывать максимальное усилие гелеобразования цементного клинкера и реализовывать наиболее близкую объемную плотность. Способность клинкерного гелеобразования зависит от скорости гидратации частиц и степени гидратации, в то время как объемная плотность будет определяться содержанием частиц различных размеров. Использование остатка 45 мкм может помочь предприятию понять эффективное содержание частиц в цементе, в то время как использование определенной поверхности может выявить содержание мелких частиц, связанное с потребностью цемента в воде. Комбинация этих двух факторов позволяет контролировать параметры процесса измельчения для наилучшей оптимизации характеристик цемента.
Время полной гидратации частиц клинкера размером более 45 мкм очень велико, вклад прочности цемента очень мал; Гидратационное производство клинкера и глеизация являются основной причиной гелеобразующей способности цемента. Степень гидратации частиц цемента может определять проявление способности цемента к гелеобразованию. Степень гидратации клинкера зависит от вида минерала и размера частиц.
В настоящее время градация частиц с наилучшими характеристиками следующая: общее количество частиц размером 3-32 мкм не может быть ниже 65%, мелкодисперсные частицы менее 3 мкм не могут превышать 10%, частицы более 65 мкм должны быть равны 0 и не должно быть частиц меньше 1 мкм. Поскольку частица 3,32 мкм играет большую роль в обновлении прочности, особенно частица 16-24 мкм очень важна для характеристик цемента, чем больше содержание, тем оно лучше; мелкие частицы размером менее 3 мкм легко слеживаются, мелкие частицы менее 1 мкм могут гидратироваться во время смешивания с добавленной водой, влияние на прочность бетона очень мало, и это может повлиять на пригодность цемента и добавки, а также может повлиять на характеристики цемента и привести к растрескиванию бетона, что серьезно повлияет на долговечность бетона; Гидратация частиц размером более 65 мкм происходит очень медленно, вклад в силу 28D очень мал.
В фиксированном процессе остатки цемента 45 мкм и Blaine должны контролироваться в разумном диапазоне, который может предотвратить образование частиц размером менее 3 мкм и более 45 мкм, что может привести к хорошим характеристикам цемента и снижению производственных затрат. Этот метод контроля тонкости помола имеет преимущества простоты в эксплуатации и эффективного контроля по сравнению с другими методами. Просто нужно взять образец, затем отсеять, провести эксперимент и измерить Блейна, который может стать доказательством работы мельницы.
Повышение производительности системы помола цемента и снижение энергопотребления является ключевым моментом, который беспокоит людей, особенно после внедрения стандарта ISO, поскольку большинство цементных предприятий чувствуют, что им не только необходимо сделать продукт соответствующим требованиям качества по новому стандарту, но и они не хотят влиять на качество мельницы и увеличивать себестоимость продукции. Таким образом, оптимизация системы помола цемента является очевидным мероприятием.
d. Метод измельчения
Предварительное измельчение является основным мероприятием для значительного повышения производительности системы измельчения, предварительное измельчение обычно означает установку тонкой дробилки перед шаровой мельницей, что уменьшает размер зерна на входе, часть задачи измельчения оригинальной камеры грубого помола шаровой мельницы должна быть перенесена на финишную обработку более высокой тонкой дробилкой, после установки предварительного дробления, внутренняя структура шаровой мельницы также должна осуществлять соответствующую регулировку. Особенно в первой камере должна быть поставлена задача обновления производительности измельчения. Анализируя в теории, размер зерна входящего материала после предварительного измельчения может уменьшиться, функция дробления и измельчения первой камеры отойдет на задний план, использование системы предварительного дробления улучшает обновление производительности мельницы, низкие инвестиции имеют максимальное преимущество, в основном подходит для вспомогательного оборудования и конвейерного оборудования с ограниченной дополнительной мощностью, в то время как это может в значительной степени обновить предприятие с необоснованными производственными затратами и выгодой.
(1) использует вальцовую мельницу для предварительного измельчения перед мельницей
Использует валковый пресс в качестве оборудования для предварительного измельчения. Предлагается использовать процесс полуфинального помола с помощью шаровой мельницы предварительного измельчения и сепаратора, состоящего из закрытой системы, которая получает более равномерный материал частицы мельницы, обычно частица менее 2 мм может занимать около 90%, максимальная частица должна контролироваться менее 5 мм, сократить время остановки материала внутри мельницы, избежать явления полного помола. Производительность процесса предварительного измельчения шаровой мельницы может превышать 50%.
(2) Использует высокоэффективный сепаратор
Необходимым оборудованием для закрытого измельчения является сепаратор. Функция сепаратора заключается в том, чтобы вовремя отделять частицы с определенным размером зерна от выходного материала, уменьшать количество избыточного измельчения внутри мельницы, чтобы повысить эффективность измельчения. Но сепаратор не может сам по себе выдавать тонкую мощность, выбор и усовершенствование сепаратора должны осуществляться вместе с комбайном мельницы. Конечно, эффективность сепаратора высока; Производительность системы также высока. Ключевой технологией сепаратора является рассеивание, классификация и сбор. Рассеивание должно отбрасывать материал входного отверстия сепаратора как можно больше, частицы материала должны образовывать определенное пространство между ними. Пятиступенчатый сепарирующий высокий сепаратор обладает преимуществами японского сепаратора сепаратора сепараторного типа O-Sepa сепаратора, циклонного разделения роторного сепаратора, разделения пылеулавливающего коллектора метрополитена и отделения вспомогательного воздухозаборника; Механизм рассеивания, классификации и сбора пыли очень определен, особенно его механизм классификации, а центробежный, циклонный тип имеет очевидные изменения по сравнению с роторным сепаратором, при этом каждая секция сепаратора достигла очень высокого уровня, таким образом, эффективность классификации достигает 85%.