Время публикации: 17 декабря 2019 года
Аннотации [Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd поставляет полный комплект оборудования и обеспечивает отличное послепродажное обслуживание новой линии сухого процесса цементных роторных печей с суточной мощностью менее 8000 тонн, завода по производству комадустрированных удобрений с годовой мощностью 300 000 тонн, электростанции, металлургического предприятия. Основная продукция — это вращающаяся печь, вертикальная мельница, трубная мельница, валцовая мельница, сушильное оборудование, дробильное оборудование, пылесборное оборудование, транспортное и подъемное оборудование, а также охлаждающее оборудование и др.]
Ввод в эксплуатацию и эксплуатация крупномасштабной вертикальной станции означает испытательный ввод в эксплуатацию, обычную эксплуатацию и полный процесс обслуживания обычного оборудования. Это очень сложный системный проект.
1. Принцип работы
Вертикальная мельница — это один из видов шлифовальных машин, использующих принцип измельчения материала с использованием слоя для измельчения; Это один из типов полного воздушного промывания мельницы: впускной материал попадает в распылительное кольцо через диск, высокоскоростной воздух рядом с этим местом их сдувает, металл и тяжёлое железо падают в распылительное кольцо, после чего они будут разряжаться. Зона мелкого порошка в верхнюю часть вертикального мельницы, отделяясь через сепаратор, готовый продукт поступает в пылесобиратель, подчиняясь воздуху для их сбора, а шероховатый порошок возвращается обратно. Шероховатый порошок и шероховатые частицы поднимаются, в соответствии с уменьшением скорости воздуха, теряют опору, опускаются на поверхность диска и после попадания в фрезерную рельсу входят в новый круг. В многокруговой системе передача тепла между частицами и газом приводит к испарению воды. Таким образом, вертикальная мельница MPS обладает способностью измельчать, транспортировать, разделять, сушить и разделять железо и т.д.
2. Вентиляция внутри мельницы и контроль температуры на входе и выходе
2.1 Источник входящего воздуха и сопоставление
Впускной горячий воздух использует отходный воздух из системы вращающегося печи, только первичный использует горячий воздух из воздушной печи, чтобы регулировать температуру воздуха и экономить энергию, он также может смешивать охлаждающий и циркулирующий воздух.
Используется горячая воздушная печь, подающая в систему горячего воздуха, чтобы сэкономить энергию, смешивать циркулирующий воздух на 20%–50% через влажность материала. Используется отходы из предварительной кальцинирующей печи в качестве источника системы горячего воздуха, ожидается, что отходы могут полностью попасть в мельницу. Если запас есть, отходные газы будут отводиться в пылесборник через трубки. Если все отходные газы поступают в мельницу, чего недостаточно, это может подтвердить смешивание охлаждающего или циркулирующего воздуха через температуру приёмной мельницы отходов.
2.2 Объём воздуха, скорость воздуха и контроль температуры воздуха
a. Принцип выбора объёма воздуха
Концентрация пыли в выходном газе должна быть в диапазоне 550-750 г/м3, обычно ниже 700 г/м3;
Скорость воздуха выходных трубопроводов мельницы обычно должна превышать 20 м/с, и её не следует устанавливать горизонтально;
Стандартная скорость распылительного кольца воздуха составляет 90 м/с, максимальный диапазон колебаний должен составлять 70%–105%;
Когда способность материала к помолу невысокая, а мощность мельницы низкая, при этом объём выходного воздуха подходящий, а скорость воздуха в распылительном кольце очень низкая, следует использовать железную пластину для защиты отверстия распылительного кольца за катком, чтобы уменьшить вентиляционную площадь и повысить скорость воздуха.
Разрешайте регулировать объём воздуха в диапазоне 75%-105% в зависимости от состояния вертикальной фрезы, но последовательная система печи и мельницы не должна влиять на выброс газов из печи.
b. Правило контроля температуры воздуха
Температура выходного воздуха в сырьевой мельнице не должна превышать 120 градусов, обычно её следует контролировать в пределах 90 ± 5 градусов, иначе мягкое соединение будет повреждено, и разделение циклона может быть остановлено для расширения.
В системе печи с горячим воздухом, подающей горячий воздух, требованиям должна соответствовать только влажность выходного материала, температура воздуха на входе пылесобирателя находится более чем на 16 градусов выше точки росы, температура воздуха на входе и выходе может правильно снижаться для экономии энергии, обычно это снижение должно быть ниже 200 градусов.
При сушке на мельнице температура воздуха на входе не должна превышать 200 градусов, чтобы избежать повреждения смазочного масла внутри ролика.
2.3 Предотвращение утечки воздуха в систему
Утечка воздуха в системе означает утечку воздуха из основного корпуса вертикального стана, выходных трубопроводов мельницы и пылесборника. При одинаковом общем объёме воздуха утечка воздуха в систему снижает скорость распылительного кольца и вызывает серьёзный ремейдж. Снижение скорости выходного воздуха приводит к меньшей мощности готовой продукции, увеличению круговой нагрузки и большей перепаде давления. Поскольку порочный круг и уменьшение общего объёма воздуха могут легко привести к полному скрежету и вибрации и остановке. Кроме того, это может привести к недостаточной транспортной способности внутри мельницы и снижению производительности. В противном случае это может снизить температуру воздуха пылесборника, что облегчит росу.
Если для поддержания скорости воздуха при распыляющем кольце, обновление вентиляции увеличит нагрузку на вентилятор и пылесборник, что приведёт к потере энергии. В то же время она могла быть ограничена ёмкостью вентилятора и пылесборника. Таким образом, утечка воздуха в систему приносит только трудности, и это нужно решать. Согласно требованиям Германии, утечка воздуха на вертикальном станке MPS должна быть менее 4%, а по нашим данным воздухопровод должен проектироваться с утечкой воздуха менее 10%, и поэтому утечка воздуха в системе не должна превышать 10%.
3. Выбор между несколькими типами параметров
3.1 Выбор силы натяжения
Способность вертикальной мельницы к шлифовке в основном обеспечивается гидравлическим устройством натяжения. В нормальных условиях выбор силы натяжения связан с характеристиками материала и толщиной слоя на диске, поскольку вертикальная фрезерная обработка — это шлифовка слоя материала, чем выше сила экструзии, тем выше степень дробления, следовательно, более твёрдый материал требует большей силы натяжения; Аналогично, более толстый слой материала требует большей силы натяжения. Иначе эффект будет плохим; Обычно толщина слоя материала должна контролироваться в пределах 70-85 мм.
Для материала с хорошей способностью к шлифованию слишком большая сила натяжения — это своего рода отходы; под тонким слоем материала это может вызвать вибрацию, а для материала с базовой способностью к шлифованию сила должна быть большой, а более тонкий слой может получить лучший эффект шлифовки. Выбор силы натяжения зависит от тока основного двигателя фрезера. В нормальных рабочих условиях нельзя превышать номинальный ток (143 А), иначе сила натяжения должна быть уменьшена, а если выходная мощность 190 т/ч, давление на роликах следует контролировать в диапазоне 150-175 бар.
3.2 Выбор по скорости вращения сепаратора
Основным фактором, влияющим на тонкость продукта, является скорость вращения сепаратора и скорость воздуха на месте. При той же скорости вращения сепаратора, чем выше скорость воздуха, тем грубее тонкость продукта, а при той же скорости воздуха — чем выше скорость вращения сепаратора, тем выше центробежная сила частицы, тем меньше проходящая частица и тем мельче тонкая изделие. В нормальных условиях объем выходного воздуха стабилен, изменение скорости воздуха на площадке невелико. Таким образом, основной способ контроля тонкости продукта — это управление скоростью вращения сепаратора. Обычно размер зерна продукции вертикальной мельницы равномерный, и его следует контролировать в разумных пределах — 10% остатка с сита 0,08 мм, что может соответствовать требованиям по тонкости сырой муки для роторной печи, так как слишком мелкое использование может снизить выход, привести к потере энергии, одновременно увеличивая круговую нагрузку внутри мельницы, что может привести к разнице давления, которую сложно контролировать.
3.3 Выбор толщины материального слоя
Вертикальная мельница — это оборудование для шлифовки материального слоя под тем же оборудованием; Шлифовальный эффект зависит от способности материала к шлифовке, силы натяжения и количества материала, несущего эту экструдирующую силу.
Диапазон регулировки силы натяжения ограничен: если материал тяжело шлифовать, потребление энергии на каждую единицу площади поверхности велико, при этом слой материала становится толще, из-за чего количество материала, поглощающего эту мощность, увеличивается, и это приводит к увеличению количества грубого порошка и уменьшению запрашиваемого мелкого порошка, следовательно, выход ниже, Энергопотребление выше, круговая нагрузка больше, а большая разница давления трудно контролировать — всё это ухудшает рабочее состояние. Таким образом, когда материал трудно шлифовать, толщина слоя должна быть меньше, чтобы добавить соотношение квалифицированных частиц в экструзионированном материале. В отличие от этого, если материал легко измельчать, слой может быть толще, а квалифицированная частица также в изобилии, поэтому можно скорректировать слой материала толще, и выход может быть выше. Иначе это приведёт к переполнению и потере энергии, а при нормальных условиях толщина слоя материала должна контролироваться в диапазоне 70-85 мм.
4. Обычная проблема во время работы
4.1 Вибрация фрезера
При обычной работе вертикальная фрезерная установка очень стабильна, вибрация будет 1-1,25 мм/с, но если регулировка неудачная, что вызовет вибрацию, амплитуда вибрации превышает 3,5 мм/с, система вызовет сигнализацию. Таким образом, при вводе в эксплуатацию основной проблемой станет вибрация. Хотя основная причина вибрации такова:
Если металлическая деталь входит в диск, это вызовет вибрацию.
Если на шлифовальном столе нет материальной подложки, прямой контакт между валком и шлифовальным столом вызовет вибрацию. Причина отсутствия материального вкладыша такова:
Во-первых, количество разрядки. Объем разгрузки вертикальной мельницы должен соответствовать мощности вертикальной мельницы: когда объём разгрузки меньше мощности вертикальной мельницы, материальный слой постепенно становится тоньше, а когда толщина материального слоя достигает определённого значения, под действием силы притяжения и веса возникает прямой контакт между валцовой и шлифовальной столом, что вызывает вибрацию.
Во-вторых, твёрдость материала низкая, а хрупкость хорошая. Если материал обладает хорошей хрупкостью, низкой твёрдостью и высокой силой натяжения, даже если есть определённый слой материала, мгновенное пустое нажатие может вызвать вибрацию.
Третье, кольцо с низким удержанием. Когда материал обладает хорошей способностью к шлифованию и хрупкости, а удерживающее кольцо низкое, трудно гарантировать стабильную толщину слоя, поэтому если материал обладает хорошей способностью к шлифовке, удерживающее кольцо следует обновлять соответственно.
Четвёртый — полный шлифовальный и вибрационный процесс. Полное измельчение означает, что после осадки материала внутри мельницы может почти закопать валик.
Причины полного помола таковы: слишком большое количество разряда приводит к увеличению круговой нагрузки внутри мельницы; слишком высокая скорость вращения сепаратора приводит к увеличению круговой нагрузки внутри мельницы; слишком большая круглая нагрузка приводит к слишком большому объему порошка, который превышает пропускную способность воздуха внутри мельницы; Поток воздуха внутри мельницы недостаточен, что приводит к сильной утечке воздуха из системы или неправильной регулировке.
4.2 Относительно возврата
В нормальных условиях скорость воздуха струйного кольца вертикального мельника MPS составляет около 90 м/с, что может выдвинуть материал, при этом примеси, такие как металл и камень, с большей плотностью, попадают в металлоломный лист через струйное кольцо, после чего они сбрасываются из мельницы, что является нормой. Этот процесс называется ремуаджем. Но если ремюаж добавлен очевидно, его следует скорректировать и контролировать рабочее состояние. Причина большого ремьюжа — слишком низкая скорость реактивного кольца. Причины низкой скорости реактивного кольца в воздухе:
Во-первых, система вентиляции — дисбаланс. Из-за ошибки расходомера воздуха или других причин вентиляция в системе значительно снижается. Снижение скорости реактивного кольца приводит к значительному возврату.
Вторая утечка воздуха в системе серьёзна. Хотя объём потока воздуха в вентиляторах и расходамометрах не уменьшается, из-за значительных утечок воздуха в трубопроводах, циклона мельника и накопления пыли скорость воздуха в кольце струи снижается, что приводит к серьёзному ремежу.
Третья вентиляционная зона струйного кольца слишком большая. Это явление обычно появляется на материале мельницы при плохой способности к помолу, из-за способности к помолу на базе; если сохранять одинаковую мощность, спецификация выбранной вертикальной мельницы будет больше, однако выход не добавлен, вентиляция не должна увеличиваться согласно спецификациям, но
4-й. Повреждение герметичного устройства внутри мельницы: между основанием шлифовального стола и нижним корпусом кронштейна мельницы есть герметизирующее устройство, а также верхний и нижний два герметичных устройства среди лайкровых полюс; если эти герметизаторы повреждены, утечка воздуха будет серьёзной, что повлияет на скорость струменного кольца и приведёт к более серьёзному повреждению.
Пятое Зазор между шлифовочным столом и струменным кольцом увеличивается. Обычно зазор составляет 5-8 мм, если железные детали, используемые для регулировки зазора, износятся или отпадают, зазор увеличивается, горячий воздух проходит через неё, что снижает скорость воздуха в реактивном кольце и приводит к увеличению ремуажа.
4.3 О контроле разницы давления
Разница давлений означает разницу статического давления между камерой измельчения в нижней части сепаратора и входом горячего воздуха во время работы, эта разница давления в основном состоит из двух секций: одна — это кольцо струи для сопротивления вентиляции, вызванное для входящего горячего воздуха, при нормальных условиях оно составляет около 2000-3000 Па; А во-вторых, пространство между верхней точкой струйного кольца и (нижней частью сепаратора) точкой набора давления заполнено гидравлическим давлением подвешенного материала, а сумма этих двух сопротивлений образует разницу давления шлифовальной машины. В нормальных рабочих условиях выход воздуха из мельницы может находиться в разумном диапазоне 30–50 мбер, скорость выхода воздуха струнного кольца обычно составляет около 90 м/с, поэтому изменения локального сопротивления струменного кольца невелики, а разница давления шлифовальной машины зависит от вариации гидравлического сопротивления внутри шлифовальной камеры. Эта вариация в основном вызвана вариативностью объёма подвешенного материала, тогда как объём подвешенного материала зависит от объема подачи, другой — от объёма круглого материала внутри шлифовальной камеры, объём подачи — это фактор, который нужно контролировать; при нормальных условиях он стабилен, поэтому разница давления напрямую отражает объём круглого материала внутри шлифовальной камеры.
В нормальных условиях перепад давления в шлифовальной машине стабилен, что означает, что объём входного и выходного материала достиг динамического баланса, циркуляционная нагрузка стабильна. Когда этот баланс нарушается, циркулирующая нагрузка меняется, разница давления соответственно меняется. Если перепаду давления невозможно эффективно контролировать, это приведёт к ужасным последствиям, главным образом следующим:
Во-первых, увеличение разницы давления указывает на то, что объём входного материала меньше объёма выходного материала, циркулирующая нагрузка уменьшается, толщина слоя постепенно становится тоньше, а когда достигает предела, возникает вибрация и прекращается шлифование.
Во-вторых, постепенное увеличение разницы давления указывает на то, что объём входного материала больше объёма выходного материала, циркулирующая нагрузка постепенно увеличивается, в конечном итоге это приводит к нестабильному материальному слою или серьёзному ремуажу, что приводит к полному шлифованию, вибрациям и остановке.
Причина увеличения разницы давления заключается в том, что объём входного материала больше объёма выходного материала, обычно это не вызвано чрезмерной подачей, поэтому из-за переменного неразумного процесса уменьшается объём выходного материала. Материал для выхода должен быть квалифицированным продуктом. Если эффективность шлифовки слоя материала низовая, это приведёт к уменьшению выходного материала, и увеличивается циркуляционный объём; Если эффективность шлифовки хороша, но эффективность разделения низкая, это также приведёт к снижению расхода материала выхода.
Факторы, которые могут влиять на эффективность шлифовки, следующие:
Первая сила затягивания гидравлического устройства
При аналогичных условиях, если сила затягивания гидравлического устройства увеличится, положительное давление материала на материальном слое будет выше, а шлифовальный эффект улучшится. Но слишком высокая сила затягивания может увеличить вероятность вибрации, поэтому ток двигателя будет увеличиваться соответственно. Таким образом, оператор должен учитывать фиксированное значение силы затягивания с учётом способности к шлифовке, выходной мощности и тонкости материала, формы, толщины и вибрации слоя материала, а при выходе 190 т/ч давление на роликах должно контролироваться в диапазоне 150-175 бар.
Вторая толщина слоя материала
При условии фиксированной силы затягивания и разной толщины слоя материала влияние медвежьего давления может отличаться. Особенно материал обладает разной способностью к шлифовке, требуемые нагрузки на разрыв будут разными, поэтому оптимальное значение толщины слоя должно быть разным, и обычно его нужно контролировать в диапазоне 70-85 мм.
Третья, экструзионная поверхность шлифовального стола и катка
В процессе производства, при условии износа шлифовального стола и валика, эффект шлифовки уменьшается, и по разным причинам это может привести к неровности на экструдирующей поверхности между шлифовочным столом и валком, что может выглядеть как частичная перешлифовка или отсутствие силы экструдирования деталей, поэтому эффект шлифовки будет плохим. Таким образом, шлифовальный стол и роликовый лайнер лучше заменять друг с другом, иначе эффект шлифовки уменьшится.
Четвёртая хрупкость материала
Рыхлость материала может существенно влиять на эффект помола, дизайн и выбор вертикальной мельницы зависят от параметров испытаний материала и требования к ёмкости. Но, пожалуйста, обратите внимание: одна и та же вертикальная мельница используется для разных минералов, материалов с разной хрупкостью; Соответствующие параметры следует своевременно корректировать, чтобы избежать изменений разницы давления.
Разделяющий эффект — основной фактор, влияющий на циркуляционную нагрузку. Это означает возможность отделения квалифицированного материала и своевременной разгрузки из мельницы. Эффект разделения зависит от скорости вращения сепаратора и потока жидкости, формируемого скоростью воздуха внутри мельницы. В нормальных условиях скорость вращения сепаратора увеличивается, выходной продукт становится мельче, а при фиксированной скорости вращения сепаратора скорость воздуха внутри мельницы увеличивается, выходной продукт становится более грубым. Обычно эти два параметра должны быть стабильными и сбалансированными.
5-е, отопление мельницы и системы мельницы
Только процессы помола, сушки и разделения работают хорошо, работа всей вертикальной фрезы будет стабильной. Для увеличения влажности в сырье всю систему следует предварительно нагреть (непрерывный нагрев, медленный предварительный нагрев, чтобы избежать частичного перегрева) в течение определённого времени перед началом вертикального завода, или, например, вертикальная мельница потребляет больше тепловой энергии во время сушки сырья при низкой температуре, в то время как готовый продукт будет влажным — поэтому процесс транспортировки сырья в силос и извлечение сырой муки из силоса решает ту же проблему; В то же время блок сырья становится больше в зоне помола. Если сырье прилипает к столу или катку, это вызовет слишком сильную вибрацию или переполнение сырой муки. Необходима нагревательная мельница, чтобы избежать слишком высокого давления между шлифовальными деталями, валиком и столом для шлифовки. Поскольку вес и толщина валика и шлифовального стола велики, внутренняя температура будет ниже внешней через довольно долгое время — теплообмен и тепловая ёмкость. Это неравномерное распределение температуры — внешний нагреватель, внутренний охладитель — формирует тепловое давление, которое может привести к трещинам деталей. Таким образом, увеличение входа вертикальной мельницы должно происходить медленно. Поскольку минимальная тепловая энергия, используемая для процесса сушки, связана с температурой впуска (выше 120 градусов), вертикальный нагрев во время работы невозможен — сначала при более низкой температуре на входе (95–120 градусов). Во время процесса нагрева внутри фрезы достаточно воздуха для усиления нагрева деталей. Достаточное количество воздуха приведёт к перепаду внутреннего давления больше 5 мбар. Нагрев должен сохраняться как минимум до тех пор, пока температура выхода и температура мешкового фильтра не достигнут 85 градусов, а также непрерывный нагрев в течение одного часа.
6-е, важные параметры процесса
Оператор вертикальной фрезы должен задать параметры процесса, затем сравнивать с реальными параметрами процесса и изменять точку задания, чтобы обеспечить надёжную работу оборудования.
A. Производительность: использует печь с горячим воздухом для подачи тепла 120-150 т/ч, использует отходные газы в хвосте печи для подачи тепла 190 т/ч
b. разница давления: 30-50 мбер
c. вибрация редуктора: 1-2,5 мм/с (сигнализация, если она превышает 3,5 мм/с)
d. Температура выхода на мельницу: 90±5 градусов
e. толщина слоя материала: 70-85 мм
f. давление гидравлического затягивающего усилия: (если 120-150 т/ч) 120-150 т/ч, (190 т/ч) 150-175 т/ч.
G. Давление на входе в мельницу: <-5mber
h. разница давления фильтра мешка: <1700Pa
i. Температура воздуха на входе в мельницу: <260 градусов
j. температура опоры редуктора: <70 градусов
k. Температура масляного ящика редуктора: <60 градусов
L: температура опорного подшипника главного двигателя: <65 градусов
Температура фильтра впускного мешка: <200 градусов
7-й. Предварительная загрузка материала в станок
Для успешного запуска вертикальной мельницы; Условие процесса в мельнице должно быть хорошим.
Слишком мало сырья внутри фрезера вызовет слишком сильную вибрацию при запуске. Поэтому при первом запуске или запуске после обслуживания известняк должен загружаться в мельницу или весы для смешивания. Эту работу можно реализовать двумя методами: запуск группы подачи в режиме активного режима, отмена измельчения и подача между блоками при запуске фрезера в состоянии остановки. Группа кормления прекратится, когда на мельнице будет достаточно сырья. Затем равномерно распределяйте сырье внутри мельницы лопатой вручную. Если мельница слишком заполнена, основной привод приведёт к перегрузке, поэтому часть сырья нужно вывести из мельницы.
8-й, подготовка к запуску вертикальной мельницы
Запуск вертикального фрезера должен соответствовать порядку установки в соответствии с цепочкой.
Перед началом работы завода заводите группу транспортировки сырья, воздушный канал и группу подачи масла с резкулятором.
Учитывая безопасность и успешный старт, обязательно проверяйте перед началом.
a. Проверьте, готова ли вся система вертикального фрезера, все двери закрыты и убедитесь, что никого нет в опасном месте. Учитывая безопасность, сообщите сотруднику по телефону или интерфону.
b. Проверьте, правильно ли нагревается фрезер или после последней эксплуатации он не охлаждался, при этом стоит учитывать время нагрева и температуру выхода. Температура выхода не должна превышать 90 градусов.
c. Проверьте состояние наполнения на мельнице — слишком пустую, нормальную или слишком заполненную — при необходимости принять соответствующие меры. Степень наполнения фрезера зависит от состояния последнего остановки — количества загрузки до остановки, процесса остановки или остановки энергии.
d. Проверьте, есть ли слой сырья на масштабе смешивания.
e. Проверьте, что всё необходимое оборудование включено в активный режим и никаких проблем не отображается.
I. Всё оборудование кормовой группы находится в стадии подготовки, в кормовом контейнере достаточно известняка
ii. raw силосе для еды достаточно места
iii. температура масла и уровень масла в редукторе должны быть правильными
iv. Проверить, что работа системы опрыскивания водой вертикального фрезера и герметичного двигателя в норме
v. проверьте охлаждающую воду, её трубопровод и клапан
vi. сжатый воздух для фильтра для очистки мешков
vii. Все группы находятся в режиме центрального управления и готовы
viii. проверь, были ли все параметры процесса скорректированы на разумное положение, и проверь точку установки
ix. скорость сепаратора
x. скорость потока воздуха
I. расположение жалюзиного клапана вентилятора
II. давление натяжной гидравлической системы
9-й Запуск вертикальной мельницы
Вся подготовка к запуску завершена, и отправьте стартовый заказ в фрезерную группу для запуска. Когда основная тяга фрезера ускоряется, оператор должен отслеживать ток главного приводного двигателя и состояние перепади давления на мельнице. После получения нормального значения отправляет начальный приказ в кормящую группу. Стартовый порядок следующий:
Начинайте группу кормления сырым кормом; группа возврата золы в башне кондиционирования воздуха; мешковая фильтрационная и разгрузочная группа; группа выхлопных воздуходувов на хвосте печи; группа, транспортирующая сброс сырой муки; внешнюю циркулирующую группу вертикального фрезера и воздушного разрядника; тонкомасляная станция редуктора вертикального мельника, гидравлического натяжения, тонкомасляной станции основного двигателя и вентилятора системы; сепаратор и герметический мотор; системный вентилятор; транспортирующая группа на дне смесительного силоса; водораспылительная группа вертикальной мельницы; несущий ролик и главный приводный мотор для запуска; Кормление и скатывание вниз.
Примечания: второй запуск главного двигателя должен происходить не менее чем через 30 минут после последнего времени остановки основного мотора.
Сделайте стол стабильным в первые 5-15 минут. Оператору следует внимательно следить за параметрами процесса и предпринимать правильные шаги.
Параметры, которые могут указывать на стабильность:
i. вибрация редуктора
ii. разница давлений мельницы
iii. Ток основного привода мельницы
iv. Скорость потока воздуха в мельнице
v. ток циркулирующего мотора
vi. температура выхода мельницы
vii. толщина слоя материала
Оператор должен обеспечить запрос процесса, корректируя следующие параметры:
i. расположение жалюзиного клапана циркуляционного вентилятора и других жалюзиных клапанов
ii. температура и объём горячего воздуха
iii. Количество кормления
iv. скорость вращения сепаратора
v. гидравлическая система с натяжением давления
10-я внешняя система вертикального помола мельницы
10.1 Сбор пыли и транспортировка готовой продукции
Готовый продукт сепаратора входит в циклон для сбора пыли; Отходные газы продолжают выходить и попадают в атмосферу через циркуляционный вентилятор, фильтр мешков у хвоста печи, вентилятор выхлопа в хвосте печи. Готовый продукт циклона поступает в силос для сырого мука через разделительный шлюз, воздушный парашют и подъёмник подачи; Готовый продукт мешкового фильтра поступает в силос для сырой муки через скребочный конвейер, винтовой конвейер, подъёмник, воздушный шланг и подъёмник подачи в силос.
10.2 Подача горячего воздуха и выброс сточных газов
Первичный горячий воздух подаётся из горячего воздуха, после обычного производства отходные газы поступают в вертикальную фабрику для сушки материала, сепаратора, пылесобирающего циклона, циркуляционного вентилятора, мешкового фильтра в хвосте печи и выхлопного вентилятора в хвосте печи через выход из кондиционирующей башни, после чего они попадают в атмосферу.
10.3 Взвешивание и подача сырья
Известняк, песчаник, железный порошок etc. raw материал поступают в вертикальную мельницу через смесивающий силос, перронную подачу или свободный разгрузчик, ленточный вес, подающий ленточный конвейер, электрогидравлический трёхклапанный клапан и шлюзовый фидер.
10.4 Грубый наружный циркуляция воздушного кольца
Железные детали не допускаются в вертикальную станку
Часть крупной жидкости будет подаваться в мельницу для повторного измельчения с помощью ленточного подачи через внешний разряд воздушного кольца, соленоидного подачи и подъёмника.
11-я основная система вертикального помола мельницы
Номинальные параметры
Поставляемая вертикальная вальцовая мельница (модель MPS 4000B) имеет следующие параметры: смешивание и сушка сырья цемента:
Эксплуатация мельницы
Открытая вентиляционная дверь позволяет отходам воздуха печи поступать в вертикальную фабрику.
Ленточная шкала измеряет материал из контейнера для подачи, затем измеренный материал отправляется на мельницу по ленточному конвейеру, а на ленточном конвейере установят один железоразделитель и один металлоискатель. Железный сепаратор удаляет магнитный металл из подающего материала, а металлоискатель запускает ветвительный желоб, чтобы разряжать немагнитные металлические части. Ветвительный парашоб направляет материал к клапану циклонного шлюзового клапана до фрезера, который может задерживать воздух и нагревать или направлять материал в среднюю камеру.
Отходы печи будут использоваться для сушки материала; Установленная печь с горячим воздухом используется только для отопления мельницы во время пробного производства и остановки. Материал будет измельчён в заданную готовую обработку и сушиться внутри мельницы. Мелкость продукта регулируется с помощью регулировки ротора сепаратора.
Готовый продукт будет выводиться из сепаратора воздушным потоком с помощью двухлинейного циклона для разделения воздуха и готового продукта. Нижний фильтр в мешке удалит порошок потока воздуха.
Регулируйте объём воздуха, регулировав расположение верхнего жалюзиного клапана или вентиляционной двери.
Циркуляция воздуха должна регулироваться с помощью регулирующего клапана.
Ввод в эксплуатацию и эксплуатация крупномасштабной вертикальной станции означает испытательный ввод в эксплуатацию, обычную эксплуатацию и полный процесс обслуживания обычного оборудования. Это очень сложный системный проект.
1. Принцип работы
Вертикальная мельница — это один из видов шлифовальных машин, использующих принцип измельчения материала с использованием слоя для измельчения; Это один из типов полного воздушного промывания мельницы: впускной материал попадает в распылительное кольцо через диск, высокоскоростной воздух рядом с этим местом их сдувает, металл и тяжёлое железо падают в распылительное кольцо, после чего они будут разряжаться. Зона мелкого порошка в верхнюю часть вертикального мельницы, отделяясь через сепаратор, готовый продукт поступает в пылесобиратель, подчиняясь воздуху для их сбора, а шероховатый порошок возвращается обратно. Шероховатый порошок и шероховатые частицы поднимаются, в соответствии с уменьшением скорости воздуха, теряют опору, опускаются на поверхность диска и после попадания в фрезерную рельсу входят в новый круг. В многокруговой системе передача тепла между частицами и газом приводит к испарению воды. Таким образом, вертикальная мельница MPS обладает способностью измельчать, транспортировать, разделять, сушить и разделять железо и т.д.
2. Вентиляция внутри мельницы и контроль температуры на входе и выходе
2.1 Источник входящего воздуха и сопоставление
Впускной горячий воздух использует отходный воздух из системы вращающегося печи, только первичный использует горячий воздух из воздушной печи, чтобы регулировать температуру воздуха и экономить энергию, он также может смешивать охлаждающий и циркулирующий воздух.
Используется горячая воздушная печь, подающая в систему горячего воздуха, чтобы сэкономить энергию, смешивать циркулирующий воздух на 20%–50% через влажность материала. Используется отходы из предварительной кальцинирующей печи в качестве источника системы горячего воздуха, ожидается, что отходы могут полностью попасть в мельницу. Если запас есть, отходные газы будут отводиться в пылесборник через трубки. Если все отходные газы поступают в мельницу, чего недостаточно, это может подтвердить смешивание охлаждающего или циркулирующего воздуха через температуру приёмной мельницы отходов.
2.2 Объём воздуха, скорость воздуха и контроль температуры воздуха
a. Принцип выбора объёма воздуха
Концентрация пыли в выходном газе должна быть в диапазоне 550-750 г/м3, обычно ниже 700 г/м3;
Скорость воздуха выходных трубопроводов мельницы обычно должна превышать 20 м/с, и её не следует устанавливать горизонтально;
Стандартная скорость распылительного кольца воздуха составляет 90 м/с, максимальный диапазон колебаний должен составлять 70%–105%;
Когда способность материала к помолу невысокая, а мощность мельницы низкая, при этом объём выходного воздуха подходящий, а скорость воздуха в распылительном кольце очень низкая, следует использовать железную пластину для защиты отверстия распылительного кольца за катком, чтобы уменьшить вентиляционную площадь и повысить скорость воздуха.
Разрешайте регулировать объём воздуха в диапазоне 75%-105% в зависимости от состояния вертикальной фрезы, но последовательная система печи и мельницы не должна влиять на выброс газов из печи.
b. Правило контроля температуры воздуха
Температура выходного воздуха в сырьевой мельнице не должна превышать 120 градусов, обычно её следует контролировать в пределах 90 ± 5 градусов, иначе мягкое соединение будет повреждено, и разделение циклона может быть остановлено для расширения.
В системе печи с горячим воздухом, подающей горячий воздух, требованиям должна соответствовать только влажность выходного материала, температура воздуха на входе пылесобирателя находится более чем на 16 градусов выше точки росы, температура воздуха на входе и выходе может правильно снижаться для экономии энергии, обычно это снижение должно быть ниже 200 градусов.
При сушке на мельнице температура воздуха на входе не должна превышать 200 градусов, чтобы избежать повреждения смазочного масла внутри ролика.
2.3 Предотвращение утечки воздуха в систему
Утечка воздуха в системе означает утечку воздуха из основного корпуса вертикального стана, выходных трубопроводов мельницы и пылесборника. При одинаковом общем объёме воздуха утечка воздуха в систему снижает скорость распылительного кольца и вызывает серьёзный ремейдж. Снижение скорости выходного воздуха приводит к меньшей мощности готовой продукции, увеличению круговой нагрузки и большей перепаде давления. Поскольку порочный круг и уменьшение общего объёма воздуха могут легко привести к полному скрежету и вибрации и остановке. Кроме того, это может привести к недостаточной транспортной способности внутри мельницы и снижению производительности. В противном случае это может снизить температуру воздуха пылесборника, что облегчит росу.
Если для поддержания скорости воздуха при распыляющем кольце, обновление вентиляции увеличит нагрузку на вентилятор и пылесборник, что приведёт к потере энергии. В то же время она могла быть ограничена ёмкостью вентилятора и пылесборника. Таким образом, утечка воздуха в систему приносит только трудности, и это нужно решать. Согласно требованиям Германии, утечка воздуха на вертикальном станке MPS должна быть менее 4%, а по нашим данным воздухопровод должен проектироваться с утечкой воздуха менее 10%, и поэтому утечка воздуха в системе не должна превышать 10%.
3. Выбор между несколькими типами параметров
3.1 Выбор силы натяжения
Способность вертикальной мельницы к шлифовке в основном обеспечивается гидравлическим устройством натяжения. В нормальных условиях выбор силы натяжения связан с характеристиками материала и толщиной слоя на диске, поскольку вертикальная фрезерная обработка — это шлифовка слоя материала, чем выше сила экструзии, тем выше степень дробления, следовательно, более твёрдый материал требует большей силы натяжения; Аналогично, более толстый слой материала требует большей силы натяжения. Иначе эффект будет плохим; Обычно толщина слоя материала должна контролироваться в пределах 70-85 мм.
Для материала с хорошей способностью к шлифованию слишком большая сила натяжения — это своего рода отходы; под тонким слоем материала это может вызвать вибрацию, а для материала с базовой способностью к шлифованию сила должна быть большой, а более тонкий слой может получить лучший эффект шлифовки. Выбор силы натяжения зависит от тока основного двигателя фрезера. В нормальных рабочих условиях нельзя превышать номинальный ток (143 А), иначе сила натяжения должна быть уменьшена, а если выходная мощность 190 т/ч, давление на роликах следует контролировать в диапазоне 150-175 бар.
3.2 Выбор по скорости вращения сепаратора
Основным фактором, влияющим на тонкость продукта, является скорость вращения сепаратора и скорость воздуха на месте. При той же скорости вращения сепаратора, чем выше скорость воздуха, тем грубее тонкость продукта, а при той же скорости воздуха — чем выше скорость вращения сепаратора, тем выше центробежная сила частицы, тем меньше проходящая частица и тем мельче тонкая изделие. В нормальных условиях объем выходного воздуха стабилен, изменение скорости воздуха на площадке невелико. Таким образом, основной способ контроля тонкости продукта — это управление скоростью вращения сепаратора. Обычно размер зерна продукции вертикальной мельницы равномерный, и его следует контролировать в разумных пределах — 10% остатка с сита 0,08 мм, что может соответствовать требованиям по тонкости сырой муки для роторной печи, так как слишком мелкое использование может снизить выход, привести к потере энергии, одновременно увеличивая круговую нагрузку внутри мельницы, что может привести к разнице давления, которую сложно контролировать.
3.3 Выбор толщины материального слоя
Вертикальная мельница — это оборудование для шлифовки материального слоя под тем же оборудованием; Шлифовальный эффект зависит от способности материала к шлифовке, силы натяжения и количества материала, несущего эту экструдирующую силу.
Диапазон регулировки силы натяжения ограничен: если материал тяжело шлифовать, потребление энергии на каждую единицу площади поверхности велико, при этом слой материала становится толще, из-за чего количество материала, поглощающего эту мощность, увеличивается, и это приводит к увеличению количества грубого порошка и уменьшению запрашиваемого мелкого порошка, следовательно, выход ниже, Энергопотребление выше, круговая нагрузка больше, а большая разница давления трудно контролировать — всё это ухудшает рабочее состояние. Таким образом, когда материал трудно шлифовать, толщина слоя должна быть меньше, чтобы добавить соотношение квалифицированных частиц в экструзионированном материале. В отличие от этого, если материал легко измельчать, слой может быть толще, а квалифицированная частица также в изобилии, поэтому можно скорректировать слой материала толще, и выход может быть выше. Иначе это приведёт к переполнению и потере энергии, а при нормальных условиях толщина слоя материала должна контролироваться в диапазоне 70-85 мм.
4. Обычная проблема во время работы
4.1 Вибрация фрезера
При обычной работе вертикальная фрезерная установка очень стабильна, вибрация будет 1-1,25 мм/с, но если регулировка неудачная, что вызовет вибрацию, амплитуда вибрации превышает 3,5 мм/с, система вызовет сигнализацию. Таким образом, при вводе в эксплуатацию основной проблемой станет вибрация. Хотя основная причина вибрации такова:
Если металлическая деталь входит в диск, это вызовет вибрацию.
Если на шлифовальном столе нет материальной подложки, прямой контакт между валком и шлифовальным столом вызовет вибрацию. Причина отсутствия материального вкладыша такова:
Во-первых, количество разрядки. Объем разгрузки вертикальной мельницы должен соответствовать мощности вертикальной мельницы: когда объём разгрузки меньше мощности вертикальной мельницы, материальный слой постепенно становится тоньше, а когда толщина материального слоя достигает определённого значения, под действием силы притяжения и веса возникает прямой контакт между валцовой и шлифовальной столом, что вызывает вибрацию.
Во-вторых, твёрдость материала низкая, а хрупкость хорошая. Если материал обладает хорошей хрупкостью, низкой твёрдостью и высокой силой натяжения, даже если есть определённый слой материала, мгновенное пустое нажатие может вызвать вибрацию.
Третье, кольцо с низким удержанием. Когда материал обладает хорошей способностью к шлифованию и хрупкости, а удерживающее кольцо низкое, трудно гарантировать стабильную толщину слоя, поэтому если материал обладает хорошей способностью к шлифовке, удерживающее кольцо следует обновлять соответственно.
Четвёртый — полный шлифовальный и вибрационный процесс. Полное измельчение означает, что после осадки материала внутри мельницы может почти закопать валик.
Причины полного помола таковы: слишком большое количество разряда приводит к увеличению круговой нагрузки внутри мельницы; слишком высокая скорость вращения сепаратора приводит к увеличению круговой нагрузки внутри мельницы; слишком большая круглая нагрузка приводит к слишком большому объему порошка, который превышает пропускную способность воздуха внутри мельницы; Поток воздуха внутри мельницы недостаточен, что приводит к сильной утечке воздуха из системы или неправильной регулировке.
4.2 Относительно возврата
В нормальных условиях скорость воздуха струйного кольца вертикального мельника MPS составляет около 90 м/с, что может выдвинуть материал, при этом примеси, такие как металл и камень, с большей плотностью, попадают в металлоломный лист через струйное кольцо, после чего они сбрасываются из мельницы, что является нормой. Этот процесс называется ремуаджем. Но если ремюаж добавлен очевидно, его следует скорректировать и контролировать рабочее состояние. Причина большого ремьюжа — слишком низкая скорость реактивного кольца. Причины низкой скорости реактивного кольца в воздухе:
Во-первых, система вентиляции — дисбаланс. Из-за ошибки расходомера воздуха или других причин вентиляция в системе значительно снижается. Снижение скорости реактивного кольца приводит к значительному возврату.
Вторая утечка воздуха в системе серьёзна. Хотя объём потока воздуха в вентиляторах и расходамометрах не уменьшается, из-за значительных утечок воздуха в трубопроводах, циклона мельника и накопления пыли скорость воздуха в кольце струи снижается, что приводит к серьёзному ремежу.
Третья вентиляционная зона струйного кольца слишком большая. Это явление обычно появляется на материале мельницы при плохой способности к помолу, из-за способности к помолу на базе; если сохранять одинаковую мощность, спецификация выбранной вертикальной мельницы будет больше, однако выход не добавлен, вентиляция не должна увеличиваться согласно спецификациям, но
4-й. Повреждение герметичного устройства внутри мельницы: между основанием шлифовального стола и нижним корпусом кронштейна мельницы есть герметизирующее устройство, а также верхний и нижний два герметичных устройства среди лайкровых полюс; если эти герметизаторы повреждены, утечка воздуха будет серьёзной, что повлияет на скорость струменного кольца и приведёт к более серьёзному повреждению.
Пятое Зазор между шлифовочным столом и струменным кольцом увеличивается. Обычно зазор составляет 5-8 мм, если железные детали, используемые для регулировки зазора, износятся или отпадают, зазор увеличивается, горячий воздух проходит через неё, что снижает скорость воздуха в реактивном кольце и приводит к увеличению ремуажа.
4.3 О контроле разницы давления
Разница давлений означает разницу статического давления между камерой измельчения в нижней части сепаратора и входом горячего воздуха во время работы, эта разница давления в основном состоит из двух секций: одна — это кольцо струи для сопротивления вентиляции, вызванное для входящего горячего воздуха, при нормальных условиях оно составляет около 2000-3000 Па; А во-вторых, пространство между верхней точкой струйного кольца и (нижней частью сепаратора) точкой набора давления заполнено гидравлическим давлением подвешенного материала, а сумма этих двух сопротивлений образует разницу давления шлифовальной машины. В нормальных рабочих условиях выход воздуха из мельницы может находиться в разумном диапазоне 30–50 мбер, скорость выхода воздуха струнного кольца обычно составляет около 90 м/с, поэтому изменения локального сопротивления струменного кольца невелики, а разница давления шлифовальной машины зависит от вариации гидравлического сопротивления внутри шлифовальной камеры. Эта вариация в основном вызвана вариативностью объёма подвешенного материала, тогда как объём подвешенного материала зависит от объема подачи, другой — от объёма круглого материала внутри шлифовальной камеры, объём подачи — это фактор, который нужно контролировать; при нормальных условиях он стабилен, поэтому разница давления напрямую отражает объём круглого материала внутри шлифовальной камеры.
В нормальных условиях перепад давления в шлифовальной машине стабилен, что означает, что объём входного и выходного материала достиг динамического баланса, циркуляционная нагрузка стабильна. Когда этот баланс нарушается, циркулирующая нагрузка меняется, разница давления соответственно меняется. Если перепаду давления невозможно эффективно контролировать, это приведёт к ужасным последствиям, главным образом следующим:
Во-первых, увеличение разницы давления указывает на то, что объём входного материала меньше объёма выходного материала, циркулирующая нагрузка уменьшается, толщина слоя постепенно становится тоньше, а когда достигает предела, возникает вибрация и прекращается шлифование.
Во-вторых, постепенное увеличение разницы давления указывает на то, что объём входного материала больше объёма выходного материала, циркулирующая нагрузка постепенно увеличивается, в конечном итоге это приводит к нестабильному материальному слою или серьёзному ремуажу, что приводит к полному шлифованию, вибрациям и остановке.
Причина увеличения разницы давления заключается в том, что объём входного материала больше объёма выходного материала, обычно это не вызвано чрезмерной подачей, поэтому из-за переменного неразумного процесса уменьшается объём выходного материала. Материал для выхода должен быть квалифицированным продуктом. Если эффективность шлифовки слоя материала низовая, это приведёт к уменьшению выходного материала, и увеличивается циркуляционный объём; Если эффективность шлифовки хороша, но эффективность разделения низкая, это также приведёт к снижению расхода материала выхода.
Факторы, которые могут влиять на эффективность шлифовки, следующие:
Первая сила затягивания гидравлического устройства
При аналогичных условиях, если сила затягивания гидравлического устройства увеличится, положительное давление материала на материальном слое будет выше, а шлифовальный эффект улучшится. Но слишком высокая сила затягивания может увеличить вероятность вибрации, поэтому ток двигателя будет увеличиваться соответственно. Таким образом, оператор должен учитывать фиксированное значение силы затягивания с учётом способности к шлифовке, выходной мощности и тонкости материала, формы, толщины и вибрации слоя материала, а при выходе 190 т/ч давление на роликах должно контролироваться в диапазоне 150-175 бар.
Вторая толщина слоя материала
При условии фиксированной силы затягивания и разной толщины слоя материала влияние медвежьего давления может отличаться. Особенно материал обладает разной способностью к шлифовке, требуемые нагрузки на разрыв будут разными, поэтому оптимальное значение толщины слоя должно быть разным, и обычно его нужно контролировать в диапазоне 70-85 мм.
Третья, экструзионная поверхность шлифовального стола и катка
В процессе производства, при условии износа шлифовального стола и валика, эффект шлифовки уменьшается, и по разным причинам это может привести к неровности на экструдирующей поверхности между шлифовочным столом и валком, что может выглядеть как частичная перешлифовка или отсутствие силы экструдирования деталей, поэтому эффект шлифовки будет плохим. Таким образом, шлифовальный стол и роликовый лайнер лучше заменять друг с другом, иначе эффект шлифовки уменьшится.
Четвёртая хрупкость материала
Рыхлость материала может существенно влиять на эффект помола, дизайн и выбор вертикальной мельницы зависят от параметров испытаний материала и требования к ёмкости. Но, пожалуйста, обратите внимание: одна и та же вертикальная мельница используется для разных минералов, материалов с разной хрупкостью; Соответствующие параметры следует своевременно корректировать, чтобы избежать изменений разницы давления.
Разделяющий эффект — основной фактор, влияющий на циркуляционную нагрузку. Это означает возможность отделения квалифицированного материала и своевременной разгрузки из мельницы. Эффект разделения зависит от скорости вращения сепаратора и потока жидкости, формируемого скоростью воздуха внутри мельницы. В нормальных условиях скорость вращения сепаратора увеличивается, выходной продукт становится мельче, а при фиксированной скорости вращения сепаратора скорость воздуха внутри мельницы увеличивается, выходной продукт становится более грубым. Обычно эти два параметра должны быть стабильными и сбалансированными.
5-е, отопление мельницы и системы мельницы
Только процессы помола, сушки и разделения работают хорошо, работа всей вертикальной фрезы будет стабильной. Для увеличения влажности в сырье всю систему следует предварительно нагреть (непрерывный нагрев, медленный предварительный нагрев, чтобы избежать частичного перегрева) в течение определённого времени перед началом вертикального завода, или, например, вертикальная мельница потребляет больше тепловой энергии во время сушки сырья при низкой температуре, в то время как готовый продукт будет влажным — поэтому процесс транспортировки сырья в силос и извлечение сырой муки из силоса решает ту же проблему; В то же время блок сырья становится больше в зоне помола. Если сырье прилипает к столу или катку, это вызовет слишком сильную вибрацию или переполнение сырой муки. Необходима нагревательная мельница, чтобы избежать слишком высокого давления между шлифовальными деталями, валиком и столом для шлифовки. Поскольку вес и толщина валика и шлифовального стола велики, внутренняя температура будет ниже внешней через довольно долгое время — теплообмен и тепловая ёмкость. Это неравномерное распределение температуры — внешний нагреватель, внутренний охладитель — формирует тепловое давление, которое может привести к трещинам деталей. Таким образом, увеличение входа вертикальной мельницы должно происходить медленно. Поскольку минимальная тепловая энергия, используемая для процесса сушки, связана с температурой впуска (выше 120 градусов), вертикальный нагрев во время работы невозможен — сначала при более низкой температуре на входе (95–120 градусов). Во время процесса нагрева внутри фрезы достаточно воздуха для усиления нагрева деталей. Достаточное количество воздуха приведёт к перепаду внутреннего давления больше 5 мбар. Нагрев должен сохраняться как минимум до тех пор, пока температура выхода и температура мешкового фильтра не достигнут 85 градусов, а также непрерывный нагрев в течение одного часа.
6-е, важные параметры процесса
Оператор вертикальной фрезы должен задать параметры процесса, затем сравнивать с реальными параметрами процесса и изменять точку задания, чтобы обеспечить надёжную работу оборудования.
A. Производительность: использует печь с горячим воздухом для подачи тепла 120-150 т/ч, использует отходные газы в хвосте печи для подачи тепла 190 т/ч
b. разница давления: 30-50 мбер
c. вибрация редуктора: 1-2,5 мм/с (сигнализация, если она превышает 3,5 мм/с)
d. Температура выхода на мельницу: 90±5 градусов
e. толщина слоя материала: 70-85 мм
f. давление гидравлического затягивающего усилия: (если 120-150 т/ч) 120-150 т/ч, (190 т/ч) 150-175 т/ч.
G. Давление на входе в мельницу: <-5mber
h. разница давления фильтра мешка: <1700Pa
i. Температура воздуха на входе в мельницу: <260 градусов
j. температура опоры редуктора: <70 градусов
k. Температура масляного ящика редуктора: <60 градусов
L: температура опорного подшипника главного двигателя: <65 градусов
Температура фильтра впускного мешка: <200 градусов
7-й. Предварительная загрузка материала в станок
Для успешного запуска вертикальной мельницы; Условие процесса в мельнице должно быть хорошим.
Слишком мало сырья внутри фрезера вызовет слишком сильную вибрацию при запуске. Поэтому при первом запуске или запуске после обслуживания известняк должен загружаться в мельницу или весы для смешивания. Эту работу можно реализовать двумя методами: запуск группы подачи в режиме активного режима, отмена измельчения и подача между блоками при запуске фрезера в состоянии остановки. Группа кормления прекратится, когда на мельнице будет достаточно сырья. Затем равномерно распределяйте сырье внутри мельницы лопатой вручную. Если мельница слишком заполнена, основной привод приведёт к перегрузке, поэтому часть сырья нужно вывести из мельницы.
8-й, подготовка к запуску вертикальной мельницы
Запуск вертикального фрезера должен соответствовать порядку установки в соответствии с цепочкой.
Перед началом работы завода заводите группу транспортировки сырья, воздушный канал и группу подачи масла с резкулятором.
Учитывая безопасность и успешный старт, обязательно проверяйте перед началом.
a. Проверьте, готова ли вся система вертикального фрезера, все двери закрыты и убедитесь, что никого нет в опасном месте. Учитывая безопасность, сообщите сотруднику по телефону или интерфону.
b. Проверьте, правильно ли нагревается фрезер или после последней эксплуатации он не охлаждался, при этом стоит учитывать время нагрева и температуру выхода. Температура выхода не должна превышать 90 градусов.
c. Проверьте состояние наполнения на мельнице — слишком пустую, нормальную или слишком заполненную — при необходимости принять соответствующие меры. Степень наполнения фрезера зависит от состояния последнего остановки — количества загрузки до остановки, процесса остановки или остановки энергии.
d. Проверьте, есть ли слой сырья на масштабе смешивания.
e. Проверьте, что всё необходимое оборудование включено в активный режим и никаких проблем не отображается.
I. Всё оборудование кормовой группы находится в стадии подготовки, в кормовом контейнере достаточно известняка
ii. raw силосе для еды достаточно места
iii. температура масла и уровень масла в редукторе должны быть правильными
iv. Проверить, что работа системы опрыскивания водой вертикального фрезера и герметичного двигателя в норме
v. проверьте охлаждающую воду, её трубопровод и клапан
vi. сжатый воздух для фильтра для очистки мешков
vii. Все группы находятся в режиме центрального управления и готовы
viii. проверь, были ли все параметры процесса скорректированы на разумное положение, и проверь точку установки
ix. скорость сепаратора
x. скорость потока воздуха
I. расположение жалюзиного клапана вентилятора
II. давление натяжной гидравлической системы
9-й Запуск вертикальной мельницы
Вся подготовка к запуску завершена, и отправьте стартовый заказ в фрезерную группу для запуска. Когда основная тяга фрезера ускоряется, оператор должен отслеживать ток главного приводного двигателя и состояние перепади давления на мельнице. После получения нормального значения отправляет начальный приказ в кормящую группу. Стартовый порядок следующий:
Начинайте группу кормления сырым кормом; группа возврата золы в башне кондиционирования воздуха; мешковая фильтрационная и разгрузочная группа; группа выхлопных воздуходувов на хвосте печи; группа, транспортирующая сброс сырой муки; внешнюю циркулирующую группу вертикального фрезера и воздушного разрядника; тонкомасляная станция редуктора вертикального мельника, гидравлического натяжения, тонкомасляной станции основного двигателя и вентилятора системы; сепаратор и герметический мотор; системный вентилятор; транспортирующая группа на дне смесительного силоса; водораспылительная группа вертикальной мельницы; несущий ролик и главный приводный мотор для запуска; Кормление и скатывание вниз.
Примечания: второй запуск главного двигателя должен происходить не менее чем через 30 минут после последнего времени остановки основного мотора.
Сделайте стол стабильным в первые 5-15 минут. Оператору следует внимательно следить за параметрами процесса и предпринимать правильные шаги.
Параметры, которые могут указывать на стабильность:
i. вибрация редуктора
ii. разница давлений мельницы
iii. Ток основного привода мельницы
iv. Скорость потока воздуха в мельнице
v. ток циркулирующего мотора
vi. температура выхода мельницы
vii. толщина слоя материала
Оператор должен обеспечить запрос процесса, корректируя следующие параметры:
i. расположение жалюзиного клапана циркуляционного вентилятора и других жалюзиных клапанов
ii. температура и объём горячего воздуха
iii. Количество кормления
iv. скорость вращения сепаратора
v. гидравлическая система с натяжением давления
10-я внешняя система вертикального помола мельницы
10.1 Сбор пыли и транспортировка готовой продукции
Готовый продукт сепаратора входит в циклон для сбора пыли; Отходные газы продолжают выходить и попадают в атмосферу через циркуляционный вентилятор, фильтр мешков у хвоста печи, вентилятор выхлопа в хвосте печи. Готовый продукт циклона поступает в силос для сырого мука через разделительный шлюз, воздушный парашют и подъёмник подачи; Готовый продукт мешкового фильтра поступает в силос для сырой муки через скребочный конвейер, винтовой конвейер, подъёмник, воздушный шланг и подъёмник подачи в силос.
10.2 Подача горячего воздуха и выброс сточных газов
Первичный горячий воздух подаётся из горячего воздуха, после обычного производства отходные газы поступают в вертикальную фабрику для сушки материала, сепаратора, пылесобирающего циклона, циркуляционного вентилятора, мешкового фильтра в хвосте печи и выхлопного вентилятора в хвосте печи через выход из кондиционирующей башни, после чего они попадают в атмосферу.
10.3 Взвешивание и подача сырья
Известняк, песчаник, железный порошок etc. raw материал поступают в вертикальную мельницу через смесивающий силос, перронную подачу или свободный разгрузчик, ленточный вес, подающий ленточный конвейер, электрогидравлический трёхклапанный клапан и шлюзовый фидер.
10.4 Грубый наружный циркуляция воздушного кольца
Железные детали не допускаются в вертикальную станку
Часть крупной жидкости будет подаваться в мельницу для повторного измельчения с помощью ленточного подачи через внешний разряд воздушного кольца, соленоидного подачи и подъёмника.
11-я основная система вертикального помола мельницы
Номинальные параметры
Поставляемая вертикальная вальцовая мельница (модель MPS 4000B) имеет следующие параметры: смешивание и сушка сырья цемента:
| Кормовой материал: Diwei 1 Mix Diwei 2 Mix |
| Цементная смесь сырья Цементная сырьевая смесь |
| Композиция: Композиция: |
| 85,07% известняк, 88,01% известняк |
| 14,18% песчаная порода, 10,38% песчаная порода |
| 0,75% железный порошок 1,61% железный порошок |
| Содержание влаги в кормлении: максимум 8% Максимум 8% |
| Размер кормового зерна: 0-80 мм 0-80 мм |
| Выпуск готовой продукции: 190 т/ч 180 т/ч |
| (износ деталей) (износ деталей) |
| 205 т/ч (конечный выпуск готовой продукции 200 т/ч (конечный выпуск готовой продукции) |
| если использует новые изношенные детали) если использует новые изношенные детали) |
| Изящность готового изделия: ≤10% R 0,080 мм ≤10% R 0,080 мм |
| Влажность в покое: ≤0,5% ≤0,5% |
| При подаче влаги 5,7 — горячий воздух (используется перед помолом): |
| Расход: 214 505 Нм³/ч 218 668 Нм3/ч |
| Температура: 229°C 220°C |
Эксплуатация мельницы
Открытая вентиляционная дверь позволяет отходам воздуха печи поступать в вертикальную фабрику.
Ленточная шкала измеряет материал из контейнера для подачи, затем измеренный материал отправляется на мельницу по ленточному конвейеру, а на ленточном конвейере установят один железоразделитель и один металлоискатель. Железный сепаратор удаляет магнитный металл из подающего материала, а металлоискатель запускает ветвительный желоб, чтобы разряжать немагнитные металлические части. Ветвительный парашоб направляет материал к клапану циклонного шлюзового клапана до фрезера, который может задерживать воздух и нагревать или направлять материал в среднюю камеру.
Отходы печи будут использоваться для сушки материала; Установленная печь с горячим воздухом используется только для отопления мельницы во время пробного производства и остановки. Материал будет измельчён в заданную готовую обработку и сушиться внутри мельницы. Мелкость продукта регулируется с помощью регулировки ротора сепаратора.
Готовый продукт будет выводиться из сепаратора воздушным потоком с помощью двухлинейного циклона для разделения воздуха и готового продукта. Нижний фильтр в мешке удалит порошок потока воздуха.
Регулируйте объём воздуха, регулировав расположение верхнего жалюзиного клапана или вентиляционной двери.
Циркуляция воздуха должна регулироваться с помощью регулирующего клапана.
