Время публикации:декабря 17, 2019
Производство карбоната лития из сподумена включает в себя два относительно независимых процесса: предварительный обжиг для получения рассола и рассол для производства карбоната лития. Производство рассола из сподумена включает в себя восемь небольших этапов: сушка, обжарка, охлаждение, дробление, измельчение, подкисление, погружение в воду и разделение твердой и жидкой фаз.
Австралийский сподумен
1. Сушка: Содержание влаги в сподумене, приобретенном для проекта, обычно составляет 8%. Для того, чтобы не повлиять на последующий процесс обжарки, материал нужно просушить. Сушка осуществляется во вращающейся сушильной камере с температурой сушки около 250 °C и продолжительностью около 15 минут. Горячий воздух вступает в непосредственный контакт с материалом. После сушки влажность сподумена составляет около 6,5%, а процесс сушки позволяет снизить расход газа в последующем процессе обжига. Источником тепла сушки является отходящее тепло выхлопных газов вращающейся печи (для достижения энергосбережения и снижения потребления часть горячих дымовых газов с теплотой отхода около 250 °C от выхлопных газов вращающейся обжиговой печи подается в сушильную камеру через вентиляторы). Вся собранная пыль от сушки будет использована для процесса прокаливания.
2. Обжиг: После сушки пироксен лития поступает в высокотемпературную обжиговую камеру вращающейся печи для обжига (с использованием коксового газа в качестве топлива, а в средней части печи для обжига туннельного типа устанавливается пистолет-распылитель для прямого сжигания). Вращающаяся печь использует коксовый газ в качестве топлива и проводит высокотемпературный обжиг сырья путем прямого нагрева. Температура спекания регулируется на уровне 1100-1200 °C, а время обжига длится около 2 часов.
Вращающаяся печь
После того, как прокаливание завершено, сырье сподумена α Преобразование типа сподумена в β Тип сподумена превращает литий из кислоторастворимой структуры в кислоторастворимую структуру с коэффициентом преобразования 95-98%.
Уравнение процесса преобразования выглядит следующим образом: α-Li2O· Al2O3·4SiO2→β-Li2O· Al2O3·4SiO2
3. Охлаждение: Когда материал обжигается при высокой температуре, из-за плавления некоторых материалов спеченный материал будет иметь определенную прочность и нуждается в охлаждении. Он поступает в охлаждающую печь и охлаждается примерно до 90 °C. Время охлаждения после обжаривания составляет 1,5 часа.
4. Дробление: охлажденный клинкер транспортируется в дробилку с помощью закрытого цепного конвейера, чтобы предотвратить попадание крупных кусков клинкера в последующие процессы. Клинкер измельчается до размера частиц около 10 мм, а затем подается в вертикальную систему мельниц через закрытый ленточный конвейер.
5. Измельчение: Чтобы облегчить последующие операции выщелачивания и более полно растворить клинкер, измельченный клинкер необходимо дополнительно измельчить. Материал подается на шлифовальный диск вертикальной системы помола через ленточные весы, и под действием центробежной силы материал перемещается к периферии шлифовального диска. Когда материал проходит между шлифовальным диском и шлифовальным валком, он сжимается и измельчается в порошок под действием силы сжатия. Измельченные частицы порошка материала продолжают двигаться наружу и, наконец, выбрасываются к краю шлифовального диска; Опираясь на отрицательное давление, образуемое при всасывании главного вытяжного вентилятора, слегка горячий адсорбционный газ поступает в мельницу из входного отверстия вертикальной мельницы и проходит через внешний край размольного диска снизу вверх; Частицы порошка материала поднимаются вверх слегка горячим адсорбентом, а более тяжелые и крупные частицы порошка материала в сепараторе сталкиваются с перегородкой лопастей сепаратора и возвращаются на шлифовальный диск для дальнейшего измельчения; Более легкие и мелкие частицы порошка собираются порошкосборником через сепаратор; Сепараторное устройство на верхней части вертикальной мельницы просеивает измельченный материал, а порошок материала с неквалифицированной крупностью отделяется от вихря вдоль внутренней стенки внутреннего конуса и возвращается на измельчающую пластину для дальнейшего измельчения. Материал с размером частиц менее 100 меш после измельчения поступает в следующий процесс.
6. Подкисление: Измельченный до уровня ниже 100 меш β типа сподумен и 98% концентрированная серная кислота смешиваются и подкисляются на смесителе (в соотношении 2,5-3,5:1). Смесь транспортируется в две печи подкисления через подающий шнековый конвейер. Печи подкисления нагреваются печью с горячим воздухом, которая сжигает коксовый газ с использованием метода внешнего косвенного нагрева. Температура реакции регулируется на уровне 250-300 °C, а продолжительность составляет около 10 минут, β тип сподумена будет подвергаться полной реакции засоления с серной кислотой, а уравнение реакции выглядит следующим образом:
Li2O· Al2O3·4SiO2 +H2SO4→Li2SO4 + H2O· Al2O3·4SiO2
При этом также наблюдались следующие побочные эффекты:
Na2O· Al2O3·4SiO2 + H2SO4→Na2SO4 + H2O· Al2O3·4SiO2
К2О· Al2O3·4SiO2 +H2SO4→ K2SO4 + H2O· Al2O3·4SiO2
MgO· Al2O3·4SiO2 + H2SO4→ MgSO4 + H2O· Al2O3·4SiO2
CaO· Al2O3·4SiO2+ H2SO4→ CaSO4 + H2O· Al2O3·4SiO2
Fe2O3 +3H2SO4→Fe2(SO4)3 +3H2O
ZnO + H2SO4→ZnSO4 + H2O
TlO2+ H2SO4→TlOSO4+ H2O
Когда материал подвергается реакции засоления, смоляные примеси удаляются между алюмосиликатным ядром сподумена и серной кислотой, и в результате обмена литий в сподумене заменяется водородом, при этом минеральная структура фактически не повреждается. Подкисленный материал после реакции засоления направляется в охлаждающую печь шнековым конвейером, который косвенно охлаждается водой до температуры ниже 80 °C перед последующим процессом выщелачивания.
Конструкция устройства для кислотного обжига разделена на четыре части: блок сырья, блок кислотного обжига, блок хранения охлаждения, блок нагрева и т. Д.
(1) Единица сырья
(1) Процесс подачи, взвешивания и измерения тонко прокаленного сподумена.
На складе материала тонкого обжига β сподумен поступает в эту установку, взвешивается и измеряется закрытым весовым дозатором, а затем помещается в двухшнековый смеситель.
(2) Процесс транспортировки и дозирования концентрированной серной кислоты.
Концентрированная серная кислота транспортируется по трубопроводам из зоны резервуара серной кислоты в заводской зоне в резервуар дозирования, а затем перекачивается в двухшнековый смеситель через насос подачи серной кислоты.
(2) Установка кислотного обжига
(1) β Мелкий порошок пироксена лития (100 меш) поступает на весы под действием силы тяжести из нижнего отверстия силоса мелкого порошка.
(2) Измерительные шкалы обычно используют спиральные шкалы, роторные шкалы, шкалы силы Кориолиса и т. Д. В данном проекте используются шкалы силы Кориолиса.
(3) Выходное отверстие измерительной шкалы соединено со шнековым конвейером, а скорость шнекового конвейера контролируется показаниями шкалы силы Кориолиса, тем самым контролируя количество подаваемого порошка сподумена.
(4) Выходное отверстие шнекового конвейера подключено к смесительной машине.
(5) В миксерах обычно используются одношнековые миксеры, винтовые ленточные миксеры и двухшнековые миксеры. В этом проекте используется двухшнековый смеситель.
(6) 98% серной кислоты направляется из резервуара для хранения в смеситель через магнитный насос с фторсодержащей футеровкой.
(7) Установите расходомеры и регулирующие клапаны на трубопроводе серной кислоты.
(8) Контролируйте массовый расход серной кислоты с помощью массового расхода сподумена.
(9) Серная кислота распыляется в смеситель через многоточечное сопло и механически смешивается с мелкодисперсным порошком сподумена. Смесь называется кислотной смесью.
(10) Затем смешанный кислотный материал подается в печь для подкисления через входную спираль и крышку хвоста печи.
(3) Накопитель для охлаждения кислотного клинкера
Подкисленный материал, выходящий из хвоста печи, по спирали направляется в охлаждающую печь для охлаждения до температуры ниже 80 °C. В охлаждающей печи используется косвенное охлаждение охлажденной водой, а охлажденный подкисленный клинкер отправляется в участок мокрого процесса на заводе.
(4) Нагревательный прибор
Система отопления данного проекта имеет форму системы циркуляции горячего воздуха (циркуляция горячего воздуха), обеспечиваемой газовой печью горячего воздуха коксовой печи.
Коксовый газ, направляемый по трубопроводу, и предварительно нагретый воздух, подаваемый воздушным вентилятором, сжигаются в печи горячего воздуха. Горячий дымовой газ, образующийся при сгорании, смешивается с циркулирующим горячим дымовым газом, направляемым высокотемпературным циркуляционным вентилятором в хвостовой части печи горячего воздуха. После регулировки с помощью клапана в трубопроводе горячего воздуха он поступает в рубашку печи для подкисления для подачи тепла в корпус печи. Большая часть горячих дымовых газов циркулирует в системе отопления, а часть предварительно нагревается воздухом и выводится через дымоход. Каждый воздуховод в системе оснащен регулирующими дверцами, которые могут удовлетворять различным требованиям к температуре нагрева для каждой секции корпуса печи. Канал дымоудаления оснащен регулирующим клапаном для регулирования баланса давления воздуха в системе.
Условия эксплуатации и контрольные параметры: Контролируйте температуру реакции от 250 °С до 300 °С, определяйте количество сернокислотного сырья исходя из количества эффективного компонента Li2O в руде, поддерживайте содержание свободной кислоты 20-22% в смешанном кислотном материале, определяйте кислотное соотношение сырья около 2,5-3,5. Время пребывания материала в печи для обжига составляет около 30 минут. Содержание свободной кислоты в кислотном клинкере составляет 2-6% при нормальном давлении.
7. Погружение в воду: Охлажденный кислотой сподуменовый кислотный клинкер содержит около 2-6% серной кислоты, которая транспортируется заглубленным скребковым конвейером в резервуар для шлама через бункер для кислотного клинкера. Затем суспензия кислого клинкера смешивается с раствором для промывки литиевого шлака, водой для регенерации смолы и водой для конденсата в соотношении жидкого твердого вещества примерно 1,6:1 с образованием суспензии из кислотнокислотного клинкера (температура кислотного клинкера после охлаждения составляет около 40 °C, и он поступает в закрытую емкость для выщелачивания ниже уровня жидкости через разгрузочный канал), А затем отправляется на обезвреживание танка. Добавляется известняк, известь нейтрализует остаточную серную кислоту. Известняк и негашеная известь подаются в резервуар нейтрализации с помощью питательного устройства через заглубленный скребковый транспортер. pH-метр в резервуаре для нейтрализации контролирует скорость питателя, тем самым контролируя количество добавляемого известняка и негашеной извести. После того как рН достигнет 6-6,5, подкормку прекращают и реакция нейтрализации длится в течение 20 минут. После выщелачивания литий поступает в жидкую фазу (нейтрализационную суспензию) из твердой фазы, и скорость выщелачивания лития достигает около 98%. Шламовый шлам для нейтрализации закачивается в фильтр-пресс шламовым насосом для последующих операций.
Уравнение реакции:
CaCO3 +H2SO4→CaSO4 + CO2↑+H2O
CaO+H2SO4→CaSO4 +H2O
Условия эксплуатации и контрольные параметры: температура выщелачивания 40 °С, соотношение жидкость-твердое вещество 1,6:1, время выщелачивания 2-3 часа, атмосферное давление.
八、Разделение твердой жидкости:
После того, как нейтрализационный шлам закачивается в фильтр-пресс, он подвергается таким процессам, как фильтрация, промывка, прессование, продувка и разгрузка для получения влажного литиевого шлака, фильтрата сульфата лития и раствора для промывки литиевого шлака соответственно.
Пластинчатый и рамный фильтр-пресс
Фильтрация: Нейтрализационная суспензия закачивается в фильтр-пресс для разделения твердой и жидкой фаз. Когда расход шламового насоса снижается примерно до 5 м3/ч, фильтр-пресс прекращает подачу. Фильтрат фильтрата в основном представляет собой фильтрат сульфата лития, который временно хранится в фильтрующем баке перед началом процесса удаления примесей.
Промывка: Содержание лития в остатке фильтра, полученном в результате разделения твердых отходов, все еще относительно высокое. С помощью онлайн-промывки конденсатной водой из остатков лития можно выщелачивать как можно больше раствора сульфата лития. Раствор, полученный в результате выщелачивания, представляет собой раствор для промывки остатков лития, который возвращается в процесс выщелачивания для приготовления кислого клинкерного шлама.
Прессование: После промывки остаток лития продолжает прессоваться, а фильтрат возвращается в процесс выщелачивания для приготовления кислого клинкерного шлама.
Сушка: После завершения прессования остатки лития выдуваются и сливаются с помощью влажного воздуха 0,7 МПа, а слитая вода возвращается в процесс выщелачивания для приготовления кислого клинкерного шлама. Содержание влаги в сливаемом литиевом шлаке составляет менее 20%.
Разгрузка: Используйте ленточный конвейер для обработки выщелачиваемых остатков после фильтрации под давлением как твердых отходов.
Австралийский сподумен1. Сушка: Содержание влаги в сподумене, приобретенном для проекта, обычно составляет 8%. Для того, чтобы не повлиять на последующий процесс обжарки, материал нужно просушить. Сушка осуществляется во вращающейся сушильной камере с температурой сушки около 250 °C и продолжительностью около 15 минут. Горячий воздух вступает в непосредственный контакт с материалом. После сушки влажность сподумена составляет около 6,5%, а процесс сушки позволяет снизить расход газа в последующем процессе обжига. Источником тепла сушки является отходящее тепло выхлопных газов вращающейся печи (для достижения энергосбережения и снижения потребления часть горячих дымовых газов с теплотой отхода около 250 °C от выхлопных газов вращающейся обжиговой печи подается в сушильную камеру через вентиляторы). Вся собранная пыль от сушки будет использована для процесса прокаливания.
2. Обжиг: После сушки пироксен лития поступает в высокотемпературную обжиговую камеру вращающейся печи для обжига (с использованием коксового газа в качестве топлива, а в средней части печи для обжига туннельного типа устанавливается пистолет-распылитель для прямого сжигания). Вращающаяся печь использует коксовый газ в качестве топлива и проводит высокотемпературный обжиг сырья путем прямого нагрева. Температура спекания регулируется на уровне 1100-1200 °C, а время обжига длится около 2 часов.
Вращающаяся печьПосле того, как прокаливание завершено, сырье сподумена α Преобразование типа сподумена в β Тип сподумена превращает литий из кислоторастворимой структуры в кислоторастворимую структуру с коэффициентом преобразования 95-98%.
Уравнение процесса преобразования выглядит следующим образом: α-Li2O· Al2O3·4SiO2→β-Li2O· Al2O3·4SiO2
3. Охлаждение: Когда материал обжигается при высокой температуре, из-за плавления некоторых материалов спеченный материал будет иметь определенную прочность и нуждается в охлаждении. Он поступает в охлаждающую печь и охлаждается примерно до 90 °C. Время охлаждения после обжаривания составляет 1,5 часа.
4. Дробление: охлажденный клинкер транспортируется в дробилку с помощью закрытого цепного конвейера, чтобы предотвратить попадание крупных кусков клинкера в последующие процессы. Клинкер измельчается до размера частиц около 10 мм, а затем подается в вертикальную систему мельниц через закрытый ленточный конвейер.
5. Измельчение: Чтобы облегчить последующие операции выщелачивания и более полно растворить клинкер, измельченный клинкер необходимо дополнительно измельчить. Материал подается на шлифовальный диск вертикальной системы помола через ленточные весы, и под действием центробежной силы материал перемещается к периферии шлифовального диска. Когда материал проходит между шлифовальным диском и шлифовальным валком, он сжимается и измельчается в порошок под действием силы сжатия. Измельченные частицы порошка материала продолжают двигаться наружу и, наконец, выбрасываются к краю шлифовального диска; Опираясь на отрицательное давление, образуемое при всасывании главного вытяжного вентилятора, слегка горячий адсорбционный газ поступает в мельницу из входного отверстия вертикальной мельницы и проходит через внешний край размольного диска снизу вверх; Частицы порошка материала поднимаются вверх слегка горячим адсорбентом, а более тяжелые и крупные частицы порошка материала в сепараторе сталкиваются с перегородкой лопастей сепаратора и возвращаются на шлифовальный диск для дальнейшего измельчения; Более легкие и мелкие частицы порошка собираются порошкосборником через сепаратор; Сепараторное устройство на верхней части вертикальной мельницы просеивает измельченный материал, а порошок материала с неквалифицированной крупностью отделяется от вихря вдоль внутренней стенки внутреннего конуса и возвращается на измельчающую пластину для дальнейшего измельчения. Материал с размером частиц менее 100 меш после измельчения поступает в следующий процесс.
6. Подкисление: Измельченный до уровня ниже 100 меш β типа сподумен и 98% концентрированная серная кислота смешиваются и подкисляются на смесителе (в соотношении 2,5-3,5:1). Смесь транспортируется в две печи подкисления через подающий шнековый конвейер. Печи подкисления нагреваются печью с горячим воздухом, которая сжигает коксовый газ с использованием метода внешнего косвенного нагрева. Температура реакции регулируется на уровне 250-300 °C, а продолжительность составляет около 10 минут, β тип сподумена будет подвергаться полной реакции засоления с серной кислотой, а уравнение реакции выглядит следующим образом:
Li2O· Al2O3·4SiO2 +H2SO4→Li2SO4 + H2O· Al2O3·4SiO2
При этом также наблюдались следующие побочные эффекты:
Na2O· Al2O3·4SiO2 + H2SO4→Na2SO4 + H2O· Al2O3·4SiO2
К2О· Al2O3·4SiO2 +H2SO4→ K2SO4 + H2O· Al2O3·4SiO2
MgO· Al2O3·4SiO2 + H2SO4→ MgSO4 + H2O· Al2O3·4SiO2
CaO· Al2O3·4SiO2+ H2SO4→ CaSO4 + H2O· Al2O3·4SiO2
Fe2O3 +3H2SO4→Fe2(SO4)3 +3H2O
ZnO + H2SO4→ZnSO4 + H2O
TlO2+ H2SO4→TlOSO4+ H2O
Когда материал подвергается реакции засоления, смоляные примеси удаляются между алюмосиликатным ядром сподумена и серной кислотой, и в результате обмена литий в сподумене заменяется водородом, при этом минеральная структура фактически не повреждается. Подкисленный материал после реакции засоления направляется в охлаждающую печь шнековым конвейером, который косвенно охлаждается водой до температуры ниже 80 °C перед последующим процессом выщелачивания.
Конструкция устройства для кислотного обжига разделена на четыре части: блок сырья, блок кислотного обжига, блок хранения охлаждения, блок нагрева и т. Д.
(1) Единица сырья
(1) Процесс подачи, взвешивания и измерения тонко прокаленного сподумена.
На складе материала тонкого обжига β сподумен поступает в эту установку, взвешивается и измеряется закрытым весовым дозатором, а затем помещается в двухшнековый смеситель.
(2) Процесс транспортировки и дозирования концентрированной серной кислоты.
Концентрированная серная кислота транспортируется по трубопроводам из зоны резервуара серной кислоты в заводской зоне в резервуар дозирования, а затем перекачивается в двухшнековый смеситель через насос подачи серной кислоты.
(2) Установка кислотного обжига
(1) β Мелкий порошок пироксена лития (100 меш) поступает на весы под действием силы тяжести из нижнего отверстия силоса мелкого порошка.
(2) Измерительные шкалы обычно используют спиральные шкалы, роторные шкалы, шкалы силы Кориолиса и т. Д. В данном проекте используются шкалы силы Кориолиса.
(3) Выходное отверстие измерительной шкалы соединено со шнековым конвейером, а скорость шнекового конвейера контролируется показаниями шкалы силы Кориолиса, тем самым контролируя количество подаваемого порошка сподумена.
(4) Выходное отверстие шнекового конвейера подключено к смесительной машине.
(5) В миксерах обычно используются одношнековые миксеры, винтовые ленточные миксеры и двухшнековые миксеры. В этом проекте используется двухшнековый смеситель.
(6) 98% серной кислоты направляется из резервуара для хранения в смеситель через магнитный насос с фторсодержащей футеровкой.
(7) Установите расходомеры и регулирующие клапаны на трубопроводе серной кислоты.
(8) Контролируйте массовый расход серной кислоты с помощью массового расхода сподумена.
(9) Серная кислота распыляется в смеситель через многоточечное сопло и механически смешивается с мелкодисперсным порошком сподумена. Смесь называется кислотной смесью.
(10) Затем смешанный кислотный материал подается в печь для подкисления через входную спираль и крышку хвоста печи.
(3) Накопитель для охлаждения кислотного клинкера
Подкисленный материал, выходящий из хвоста печи, по спирали направляется в охлаждающую печь для охлаждения до температуры ниже 80 °C. В охлаждающей печи используется косвенное охлаждение охлажденной водой, а охлажденный подкисленный клинкер отправляется в участок мокрого процесса на заводе.
(4) Нагревательный прибор
Система отопления данного проекта имеет форму системы циркуляции горячего воздуха (циркуляция горячего воздуха), обеспечиваемой газовой печью горячего воздуха коксовой печи.
Коксовый газ, направляемый по трубопроводу, и предварительно нагретый воздух, подаваемый воздушным вентилятором, сжигаются в печи горячего воздуха. Горячий дымовой газ, образующийся при сгорании, смешивается с циркулирующим горячим дымовым газом, направляемым высокотемпературным циркуляционным вентилятором в хвостовой части печи горячего воздуха. После регулировки с помощью клапана в трубопроводе горячего воздуха он поступает в рубашку печи для подкисления для подачи тепла в корпус печи. Большая часть горячих дымовых газов циркулирует в системе отопления, а часть предварительно нагревается воздухом и выводится через дымоход. Каждый воздуховод в системе оснащен регулирующими дверцами, которые могут удовлетворять различным требованиям к температуре нагрева для каждой секции корпуса печи. Канал дымоудаления оснащен регулирующим клапаном для регулирования баланса давления воздуха в системе.
Условия эксплуатации и контрольные параметры: Контролируйте температуру реакции от 250 °С до 300 °С, определяйте количество сернокислотного сырья исходя из количества эффективного компонента Li2O в руде, поддерживайте содержание свободной кислоты 20-22% в смешанном кислотном материале, определяйте кислотное соотношение сырья около 2,5-3,5. Время пребывания материала в печи для обжига составляет около 30 минут. Содержание свободной кислоты в кислотном клинкере составляет 2-6% при нормальном давлении.
7. Погружение в воду: Охлажденный кислотой сподуменовый кислотный клинкер содержит около 2-6% серной кислоты, которая транспортируется заглубленным скребковым конвейером в резервуар для шлама через бункер для кислотного клинкера. Затем суспензия кислого клинкера смешивается с раствором для промывки литиевого шлака, водой для регенерации смолы и водой для конденсата в соотношении жидкого твердого вещества примерно 1,6:1 с образованием суспензии из кислотнокислотного клинкера (температура кислотного клинкера после охлаждения составляет около 40 °C, и он поступает в закрытую емкость для выщелачивания ниже уровня жидкости через разгрузочный канал), А затем отправляется на обезвреживание танка. Добавляется известняк, известь нейтрализует остаточную серную кислоту. Известняк и негашеная известь подаются в резервуар нейтрализации с помощью питательного устройства через заглубленный скребковый транспортер. pH-метр в резервуаре для нейтрализации контролирует скорость питателя, тем самым контролируя количество добавляемого известняка и негашеной извести. После того как рН достигнет 6-6,5, подкормку прекращают и реакция нейтрализации длится в течение 20 минут. После выщелачивания литий поступает в жидкую фазу (нейтрализационную суспензию) из твердой фазы, и скорость выщелачивания лития достигает около 98%. Шламовый шлам для нейтрализации закачивается в фильтр-пресс шламовым насосом для последующих операций.
Уравнение реакции:
CaCO3 +H2SO4→CaSO4 + CO2↑+H2O
CaO+H2SO4→CaSO4 +H2O
Условия эксплуатации и контрольные параметры: температура выщелачивания 40 °С, соотношение жидкость-твердое вещество 1,6:1, время выщелачивания 2-3 часа, атмосферное давление.
八、Разделение твердой жидкости:
После того, как нейтрализационный шлам закачивается в фильтр-пресс, он подвергается таким процессам, как фильтрация, промывка, прессование, продувка и разгрузка для получения влажного литиевого шлака, фильтрата сульфата лития и раствора для промывки литиевого шлака соответственно.
Пластинчатый и рамный фильтр-прессФильтрация: Нейтрализационная суспензия закачивается в фильтр-пресс для разделения твердой и жидкой фаз. Когда расход шламового насоса снижается примерно до 5 м3/ч, фильтр-пресс прекращает подачу. Фильтрат фильтрата в основном представляет собой фильтрат сульфата лития, который временно хранится в фильтрующем баке перед началом процесса удаления примесей.
Промывка: Содержание лития в остатке фильтра, полученном в результате разделения твердых отходов, все еще относительно высокое. С помощью онлайн-промывки конденсатной водой из остатков лития можно выщелачивать как можно больше раствора сульфата лития. Раствор, полученный в результате выщелачивания, представляет собой раствор для промывки остатков лития, который возвращается в процесс выщелачивания для приготовления кислого клинкерного шлама.
Прессование: После промывки остаток лития продолжает прессоваться, а фильтрат возвращается в процесс выщелачивания для приготовления кислого клинкерного шлама.
Сушка: После завершения прессования остатки лития выдуваются и сливаются с помощью влажного воздуха 0,7 МПа, а слитая вода возвращается в процесс выщелачивания для приготовления кислого клинкерного шлама. Содержание влаги в сливаемом литиевом шлаке составляет менее 20%.
Разгрузка: Используйте ленточный конвейер для обработки выщелачиваемых остатков после фильтрации под давлением как твердых отходов.